基于AMESim和Simulink的水压机空行程-提升过程液压冲击仿真分析

水压机水路系统各管道存在液压冲击现象。根据AMESim和Simulink软件各自特点及接口技术,建立了水路系统的AMESim仿真模型和主分配器阀的Simulink开启控制模型,并使用"Co-simulation"接口实现两模型的联合仿真。仿真分析了活动横梁速度在空行程时随凸轮转角变化的规律,以及空行程突然改变到提升状态时提升缸管道内液压冲击的变化过程。仿真结果表明:当空行程时凸轮转角不超过活动横梁最大速度时的角度值,空行程改变到提升状态过程中提升缸管道内液压冲击值较小,并且活动横梁速度减小则液压冲击值减小。     

基于AMESim的负载敏感液压系统防冲击特性的研究

针对负载敏感系统主阀瞬时启闭出现的液压冲击问题,提出在泵出口处使用防冲击阀来削减系统冲击的方法。采用AMESim建立了负载敏感液压系统防冲击的仿真模型,分析了在不同系统压力、流量、管道长度和主阀关闭时对系统的冲击影响。结果表明：系统冲击与负载压力无关,与主阀关闭时间、流量和管道长度有关。主阀关闭时间大于900 ms系统压力冲击基本消失;系统冲击压力随着流量的增加而不断升高,采用防冲击阀可有效削减系统冲击。     

基于AMESim与Simulink联合仿真的大吨位液压机主缸速度闭环控制

大吨位液压机主缸在不同运动阶段通常需要不同速度以兼顾压制效率和制品性能,但由于其属于大惯量系统,常规控制方式难以同时满足运动过程的快速性、精确性与平稳性,该文通过改进控制方式以提高此三个特性。首先,分析主缸运动系统的工作原理,建立其数学模型和控制方程;其次,利用AMESim搭建液压系统仿真模型,并通过Simulink创建AMESim仿真模型的控制模块,从而组成闭环控制联合仿真平台,然后通过试验数据验证了仿真模型的准确性。仿真结果显示,采用二次轨迹跟踪指令、变增益以及积分分离相结合的PI控制算法的控制方式比传统的采用阶跃式指令的开环高低速切换控制方法在高低速切换过程的平稳性、速度控制的精确性、压力冲击以及制品的压制效率等性能方面都有较大的提升,其消除了速度突变、下降时间缩短31%、压力冲击减小51.6%,负载干扰下精度提高64%。     

改进的超前支架液压系统防冲击性能研究

为改善超前支架的防冲击性能,针对其液压系统,提出一种添加先导溢流阀的改进方案,针对超前支架全支撑与过渡过程两种工况,对新、旧液压系统工作过程进行仿真分析与实验验证,仿真结果表明:当液压冲击发生时,对于全支撑状态,改进后系统液压缸无缸腔压力波动时间减小了6 s,活塞杆位移波动时间减小了9 s;对于过渡过程,改进后系统液压缸无缸腔压力时间减小了9 s,活塞杆位移波动时间减小了5 s。对于两种工况的波动时间,实验结果与仿真结果偏差在25%范围内。安装溢流阀后的液压系统可以有效的减小液压冲击作用对超前支护的不利影响,保证超前支架安全性与稳定性。     

基于AMEsim与ADAMS的双钢轮压路机振动液压系统的仿真分析

双钢轮振动压路机压实作业时需要频繁起振和停振,起振和停振过程中路面质量难以保证,所以要求起振和停振的动态过程能在较短的时间内完成.振动系统是1个大惯量系统,由于机器状态改变会带来很大的惯性力,这势必造成液压系统的压力冲击,过大的液压冲击会影响液压元件的寿命和机器的可靠性.利用AMEsim和ADAMS软件对该液压系统和振动偏心轴构成的机械系统进行仿真,研究了系统的动态过程和压力冲击控制方法.     

基于ADAMS的装载机液压系统压力提升性能研究

应用ADAMS软件,对液压系统压力提高后（由16MPa提高到20MPa）装载机液压系统的性能进行仿真研究,从而预测和估计其系统压力提升后,工作装置的机构与液压系统之间的耦合关系。推导出在水平插入工况和收斗工况下转斗缸、动臂缸油腔压力与外负载力的数学模型。研究成果将为装载机实现液压系统中高压化提供理论基础。     

矿用自卸车举升液压系统建模与仿真

文中分析了某矿用自卸车举升液压系统工作原理,建立多级缸的运动模型,利用AMESim仿真软件建立了矿用自卸车举升液压系统的动力学模型。仿真结果表明,采用两级伸缩末级双作用液压油缸作为执行元件的举升系统开始举升动作和活塞面积变化时都会引起较大的压力冲击,第一级缸开始动作时系统冲击最大,与理论计算结果相符。     

2000吨液压机内泄故障分析与排除

我厂 2 0 0 0吨液压机在工作中出现了如下故障 :初开机时压力为 2 1.5MPa,随着时间的延续 ,压力逐步下降 ,中午降至 18MPa,下午最低降至 13MPa,同时油温持续升高 ,初开机时为 2 5℃ ,下午最高可达 60℃。图 1为 2 0 0 0吨液压机液压系统原理图 ,主泵为 3台160 SCY14- 1B轴向柱塞泵及 1台 2 5SCY14- 1B轴向柱塞泵 ,控制阀采用插装式集成阀块 ,由换向阀块和卸载阀块组成 ,主缸压力通过远程调压阀设定为 2 2MPa。工作过程为 :主缸快速下行→慢速下行 ,接触工件→加压→快速回程→停止。根据液压原理图分析 ,判断故障原因为 :液压元件内…     

高压大流量水路分配器动态特性的研究

以大型水压机高压大流量水路分配器为研究对象,采用联合建模仿真方法,建立了其集流体动力、机械、控制于一体的复合模型,对该模型进行数值仿真,系统研究了水路分配器的动态特性问题,分析了水路分配器流量参数、结构参数、压力参数等各种因素对水阀开启动作时间的影响规律。建模和仿真结果显示,分配器水阀开启具有先快后慢的特性,分配器流量参数、结构参数对水阀开启动作时间的影响较为明显。使用TableCurve3D对仿真结果进行数值分析,得到了多参数影响下的水阀开启速度计算模型,对比数值仿真结果和现场测试数据,两者吻合较好,证明了建模仿真方法的有效性。研究结果对于水路分配器设计及水压机控制优化具有理论指导意义。     

基于ANSYS Workbench的横孔毛刺疲劳冲击有限元分析

应用CATIA建立汽车制动主缸横孔毛刺的三维实体模型,应用ANSYS Workbench进行网格划分,施加约束和载荷,建立汽车制动主缸横孔毛刺的有限元分析模型,对横孔毛刺的疲劳冲击过程进行仿真分析,得到相应的静压力分布图、动压力分布图和流速分布图,根据数据分析横孔毛刺在液压强度下的脱落情况,验证流体疲劳冲击加工方法的可行性。     

一次液压锤液压系统故障的分析

通过对 10 0 kg·m液压模锻锤的结构原理进行分析 ,指出了某次液压系统故障的原因     

液压传动系统故障分析方法

液压传动系统可视性差，故障难以查找。本文以液压泵气穴故障分析为例，总结了液压传动系统故障分析的一般方法。     

液压油对液压系统副作用分析

依据液压油变劣的特征，分析了外界环境对液压油性能影响的原因，阐述了液压油对液压系统的副作用，并提出改善措施。     

基于AMESim的液压绞车液压系统研究

液压系统是液压绞车的重要组成部分。液压绞车的液压驱动系统可分为开式系统和闭式系统,开式系统具有结构简单、价格低廉、维修容易等优点。运用AMES im软件对开式液压系统性能进行分析,通过改变系统参数得到不同系统参数对系统性能的影响。     

基于 FEA 的单体液压支柱液压缸的寿命优化设计

利用Pro／E对单体液压支柱液压缸进行有限元分析和寿命优化。以液压缸疲劳寿命最大和使用材料最少为目标函数,并对缸体强度、许用应力、许用壁厚、稳定性进行约束。利用LINGO软件进行优化求解,得到优化后尺寸。结果表明,缸体能承受的最大载荷值、剩余寿命均有所增加而破损量减小,达到了优化的目的。     

新型电动堆垛机液压系统的设计

对一种新型电动堆垛机液压系统的设计进行了探讨,通过采用升降液压缸与货叉伸缩液压缸并联的方法以及手动液压控制阀和电磁阀的有机组合,使该液压系统实现升降和货叉伸缩的功能。通过对2种可行的液压系统方案分析比较,最终确定一种最优的方案进行设计试制,取得了满意的效果。     

液力偶合器更换油管对液压系统的影响分析

针对更换油管对液力偶合器液压系统造成的影响,进行了液力偶合器液压系统分析,将问题简化为油管更换对压力调节阀入口压力和出口压力的影响。通过对压力调节阀、旁通阀等非标准阀等效建模,建立了液力偶合器液压系统AMESim仿真模型,分析获得的结果是油管更换后压力调节阀入口压力和出口压力均稍有降低,但可忽略不计,满足液力偶合器使用要求。实船更换油管后,压力调节阀入口压力和出口压力均没有变化,液力偶合器所有功能均能正常实现,验证了仿真分析的正确性。     

高速液压弹射实验装置中高速液压缸的设计

本文根据液压缸压杆稳定性计算理论及同步性，确定了高速液压缸的主要尺寸，并对同步性进行了验算；根据高速运动的特点，设计了一种高速密封结构，最后对设计结构进行仿真。校核和仿真结果表明，这种同步液压缸设计是合理可行的。     

一种新型预节流双向液压锁

在工程机械和起重运输机械的支臂或支腿液压回路中,普遍采用液压锁,文章指出了传统液压锁在工作中的缺陷与不足,并在此基础上研制了一种新颖的预节流双向液压锁。     

液压泵的设计和运行

本文从液压泵相关液压油路的设计、液压泵的安装、液压泵的运行三个方面介绍液压泵在设计和运行中的注意事项,对液压泵的正确使用有一定的指导意义。