PS转炉铜锍吹炼过程智能决策与终点预报系统

利用建立的基于神经网络与自适应残差补偿的组合预报模型对吹炼终点范围进行预报，采用物料衡算与模糊推理方法在线推算预报结果的校验范围。在此基础上开发炼铜转炉优化操作智能决策支持系统。应用表明，终点范围预报准确率在85％以上。转炉产量提高6％，冷料处理量提高7．8％。     

鼓风烧结均匀布风的研究

本文对鼓风烧结机风箱内布风的均匀性进行了研究。通过模型实验,发现在风箱内无导流片时存在一个强涡流区,设置流线型导流叶片后涡流区被消除。气流分布均匀度达95.9％以上,风机动力消耗有所降低。为现有鼓风烧结机供风系统的改进了可靠的依据。     

燃煤倒焰窑的消烟除尘与节能技术研究

本文依据层式燃烧的机理、分析了间歇式倒焰窑冒黑烟的原因。指出消除黑烟的根本途径是改进燃烧方式、强化和稳定燃烧过程。基于倒焰窑的特点,采取改革窑体结构和供风系统,加强窑体的窑闭性和隔热保温性,施行规范化操作等一系列消烟除尘与节能措施。在长沙市湘中耐火材料厂进行了多次生产性试验,取得了排烟黑度由林格曼五级下降为二到一级:节能率可达15％的效果。     

铜精炼过程重油消耗泛函混沌优化器设计

基于铜精炼过程中保温阶段与氧化阶段的热工机理建立了铜精炼过程重油消耗真实目标泛函,采用泛函分析与混沌优化算法等理论相结合对其进行融合处理,得出了能计算铜精炼过程中铜液最优升温曲线、最优升温速度曲线以及能实现全局优化的重油消耗泛函混沌优化器.重油消耗泛函混沌优化器应用结果表明,重油耗量/t阳极铜降低了9.20%,铜精炼炉烟囱排烟林格曼黑度由3降低为1.     

铜精炼阳极炉氧化过程铜液温度软测量模型及应用

基于铜精炼阳极炉氧化过程热工机理，建立了铜精炼阳极炉氧化过程铜液温度软测量模型，在铜液温度软测量的算法设计中采用数据预处理、黄金分割法搜索区间以及软测量模型参数校正等技术。实际应用结果表明，铜精炼阳极炉氧化过程铜液温度软测量可以反映氧化过程铜液温度的真实变化，有助于实现铜精炼阳极炉精炼过程铜液温度软控制以及提高铜精炼过程的生产效率和生产质量。     

铝电解槽内铝液电磁搅拌流动的数值模拟

应用标准k–e双方程模型与低雷诺数Jones–Launder k–e模型分别对3种具有不同母线配置的铝电解槽中的铝液流场进行了数值模拟，并与工业测试结果进行了比较，标准k–e方程模型略优. 对雷诺数、湍流雷诺数以及哈特曼准数的定量计算结果表明, 哈特曼准数较好地表征了电磁力对铝液湍流运动的抑制作用.     

铜精炼阳极炉还原过程炉膛烟气温度动态模型

基于能量平衡原理,建立了铜精炼还原过程炉膛烟气温度动态模型.由此动态模型及应用可知,当液化气质量流量、助燃空气质量流量在其静态值上扰动幅度相等时,液化气质量流量扰动对炉膛内烟气温度变化影响较小,而助燃空气质量流量扰动相对前者来说,影响要大得多.且铜精炼还原过程炉膛具有很大的热惯性,这直接导致炉膛烟气温度动态响应速度很慢,动态过程时间很长的现象出现.此动态模型有利于铜精炼阳极炉的在线优化控制.     

闪速熔炼渣含铜的数值模拟

通过数值仿真的方法,分析闪速熔炼反应塔内Fe3O4含量的分布与变化规律,提出降低渣含铜的途径和措施.计算表明,精矿喷嘴操作参数的优化匹配,可以减少反应塔底部Fe3O4的生成量.氧浓或氧量分布为调控的主要参数;工艺风氧浓高,工艺风速低,有利于减少Fe3O4生成量;增加SiO2台量,颗粒中的Fe3O4含量明显降低,但需综合考虑此因素对渣含铜的影响.调整反应塔精矿喷嘴的工艺风氧量和氧浓,使反应塔内的氧势呈合理的梯度分布,将有助于渣含铜的降低.     

基于耐火材料的粉煤燃烧过程结渣特性

采用光学显微镜,X射线衍射等方法对煤粉气流燃烧过程在不同耐火板上的渣样进行了测试,并就渣样的形貌及结晶特性、渣样成分与不同耐火板之间的高温烧结特性进行了研究.结果表明：灰分中碱性金属氧化物含量较低的煤粉气流燃烧过程中,SiC质耐火板与熔融煤灰的结晶度明显高于刚玉质耐火板;刚玉质耐火板在粉煤焦炭颗粒开始着火燃烧时灰渣结晶度达到最小,约为35%, SiC质耐火板与熔融煤灰结晶度在焦炭颗粒旺盛燃烧区达到最大,约为58%,较好地反映了渣板之间的黏结作用.     

基于煤粉浓度在线监测下煤粉锅炉的节能研究

基于气、固两相流理论,考虑了风煤合流过程中的压力损失影响,并运用能量法提出了一种测量一次风管中风-粉混合后煤粉浓度的新方法,并且介绍了对一次风管中煤粉浓度、风速实现在线、实时监测的过程和方法。实践证明在应用此系统后,煤粉浓度的在线监测与控制有利于煤粉充分燃烧,并取得了很好的节能效果。