闪速炉反应塔炉壁温度场的数值解析

为了研究闪速炉反应塔壁面温度分布，采用数值模拟的方法建立了塔壁传热的数学模型，并得到壁面温度场的二维解析结果。反应塔上部及下部壁面温度分布均匀，挂渣稳定；水套冷却区域温度梯度大，局部炉衬温度变化剧烈，挂渣易受炉内影响而发生变化。     

基于煤粉浓度在线监测下煤粉锅炉的节能研究

本文基于气、固两相流理论，考虑了风煤合流过程中的压力损失影响，并运 用能量法提出了一种测量一次风管中风－粉混合后煤粉浓度的新方法，并且介绍 了对一次风管中煤粉浓度、风速实现在线、实时监测的过程和方法。实残证明，在应 用此系统后，煤粉浓度的在线监测与控制有利于煤粉充分燃烧，并取得了很好的节 能效果。     

阳极焙烧炉燃烧室三场动态仿真

采用计算流体力学、传热学与燃烧学的原理和模型，利用英国ＡＥＡ公司开发的一种实用流体工程分析软件ＣＦＸ－４．１Ｃ在ＤＥＣ－Ａｌｐｈａ２５０工作站上进行计算，得到了阳极焙烧炉燃烧室中的准动态流场、温度场和浓度场；为阳极焙烧炉结构和操作参数的优化提供了较准确、快速且经济的研究手段。     

导流型铝电解槽技术进展与应用基础研究

较全国地介质了新型导流型铝电解槽的结构特点与技术潜力,以及国外研究进展与发展动态;结合“９７３”国家重大基础研究项目－提高铝型材质量基础研究,指出了我国进行导流型铝电解槽基础研究和技术开发的紧迫性,并提出了与之相关的应用基础研究内容与预期目标。     

“电力当量折标煤”统计制度对节能减排的负面影响

对我国目前采用"电力当量折标煤"的新能耗统计制度对节能减排有可能产生的负面影响进行了理论分析和行业节能减排的实践的探讨.文章建议恢复使用电力等价系数进行电力消费的统计核算,加强完善我国节能减排的考核评价制度和法律政策体系,鼓励按质用能,以进一步提高我国能源利用效率.     

铝电解槽槽膛内形的连续监测

铝电解槽槽膛内形对铝电解生产的重要经济技术指标影响很大。本文建立了计算铝电解槽槽膛内形的物理模型和数学模型。利用二维热场解析数学模型及若干特征点的槽外壳温度,对具体槽型可按反推法求解出槽膛内形,並可在计算机的彩色屏幕上显示,同时在打印机上绘制出来。通过对贵州铝厂160KA中间下料预焙阳极铝电解槽的现场测试,初步验证了此程序。     

铜精炼过程铜液温度软测量模型及应用

为了解决铜精炼过程中高温铜液温度的测量难题，确保铜精炼过程的阳极铜产品质量，基于铜精炼过程中不同阶段的热工机理，分别建立了保温过程、氧化过程以及还原过程的高温铜液温度的机理软测量模型，并采用数据预处理、黄金分割法搜索区间及其函数链神经网络校正等技术对其进行了算法设计以及编程实现.实际应用结果表明，铜精炼过程铜液温度软测量可以反映铜精炼过程铜液温度的真实变化，有助于实现铜精炼过程铜液温度软控制以及提高铜精炼过程的生产效率和生产质量.     

船舶用碳钢表面镀Zn及其耐蚀性

为了提高船舶舱内碳钢制品的使用寿命，以20#碳钢 为例对其表面采用无氨、无氰溶液镀Zn以及钝化处理.研究了镀Zn试样在中性盐雾以及含有 机物质气氛中的耐蚀性能.结果表明：有机物质气氛是造成船舶舱内碳钢制品腐蚀的主要 原因，而无氨、无氰溶液进行镀Zn能在很大程度上解决碳钢表面的电化学腐蚀问题.     

三种湍流模型对Al电解槽内Al液流场预测的比较及其工业测试

应用标准k-Е双方程、低Reynolds数Jones-Launder k-Е模型与RNG k-Е模型分别对三种不同进电方式(四点进电的200kA槽、两点进电的160kA槽以及三点进电的80kA槽)的预焙阳极Al电解槽内的Al液流场进行了数值仿真，并且应用铁棒溶蚀法对相应工况下的Al液流场进行了工业测试。通过对计算结果和测试结果的比较与分析，可以得出：与标准k-Е模型相比较，低Reynolds数模型具有较小的湍流粘度；标准k-Е模型与RNG模型用于Al液流场的数值仿真时，其计算结果均有较高的可靠性。并初步得出在电流强度大于80kA的Al电解槽中，Al液流动的计算不适宜应用低Reynolds数模型。     

Operation optimization of concentrate burner in copper flash smelting furnace

The software that simulates the flow, temperature, concentration and the heat generation field in the Outkumpu flash smelting furnace, was developed by a numerical method of the particle-gas flow together with some chemical reaction models. Many typical operating conditions were chosen for simulation in order to obtain the effect of the distribution air, process air, central oxygen and the oil-burner position etc. The concepts about optimum op-eration, 3C(concentration of high temperature, high oxygen and laden concentrate particles), are concluded from these simulated results, which have been checked primarily by operational experiments.