多变量模糊控制模型辨识方法及其在矿热电炉决策支持系统中的应用

本文趋势从大量实际生产数据中提取优化的人工操作控制经验，以此为基础提出一种实现生产过程模糊自适应控制的方法。此法特别适用于积累有大量生产数据，但很难建立准确数学模型的生产过程实现计算机控制。笔者应用本文方法为我国某冶炼厂炼镍用矿热电炉设计计算机决策支持系统，该系统自１９９２年５月投入生产现场以业，一直正常运行，取得了明显效果和显著的经济效益。     

基于泛函理论下铜精炼阳极炉保温过程重油消耗最优控制

以互相耦合的炉膛辐射换热和粗铜熔液内部导热两部分能量平衡式建立了铜精炼阳极炉保温过程重油消耗最小的真实目标泛函，采用变分法对真实目标泛函极值进行了求解，得出了铜精炼阳极炉保温过程中粗铜熔液最优升温曲线、最优升温速度曲线以及重油消耗最优曲线。由模型应用可知，当加入炉内的粗铜熔液温度由1100℃降低到1085℃时，对应的重油消耗量却增加了0．8倍。此控制模型为铜精炼阳极炉保温过程在线优化控制以及节能降耗提供了理论基础。     

铜精炼阳极炉氧化过程炉膛烟气温度动态模型

基于能量平衡原理,建立了铜精炼阳极炉氧化过程炉膛烟气温度变化动态响应模型。由此动态响应模型及其应用可知,当重油质量流量、助燃空气消耗系数、氧化空气质量流量扰动幅度均为其静态值的0 1倍时,重油质量流量扰动、助燃空气消耗系数扰动对炉膛内烟气温度变化影响较大,而氧化空气质量流量扰动相对前二者来说,影响要小得多;且铜精炼氧化过程炉膛具有很大的热惯性,这直接导致炉膛烟气温度动态响应速度很慢、动态过程时间很长的现象出现。此动态模型有利于铜精炼阳极炉的在线优化控制。     

电窑制备SiC结合Si3N4材料加热阶段的数值模拟

电窑中SiC-Si3N4耐火砖的烧制过程按时间可分为三个阶段,即加热阶段、化学反应烧结及冷却阶段。用数值仿真的方法模拟加热阶段,分析窑内温度场的均匀性。发现窑内热棒的位置及供热功率变化对温度分布影响较大;窑内的对流换热对改善温度场,减小砖坯的表面温差有一定作用;由于发热棒的不合理布置,使得窑内的温度场均匀性较差,升温速率较慢,电窑热效率偏低。     

基于煤气掺混天然气下锌精馏铅塔燃烧室内烟气传热能力研究

为了充分利用烟气热量，防止冲顶现象发生，根据能量平衡原理建立了烟气向塔盘外壁的传热模型，并针对煤气掺混天然气前后煤气成分变化的不同情况进行了计算。结果表明，随着煤气热值的增加，导致烟气平均温度的升高，当粗锌熔液流量没有随之升高时，塔盘外壁与内壁温度也随着升高，这造成了烟气向塔盘外壁的传热量有较大的波动，此外，烟气热量均未充分利用，塔盘内壁温度均远高于锌蒸气的沸点，而煤气掺混天然气后，塔盘内壁温度更高，烟气向塔盘外壁的传热量增加比较显著，这是所供粗锌溶液流量太小，使得塔盘内粗锌熔液不能充分带走烟气热量而造成的，这为铅塔燃烧室的煤气流量、粗锌流量以及排烟温度等自动控制提供了一种可供参考的依据。     

阳极焙烧炉结构仿真与优化

采用计算流体力学、计算传热学和计算燃烧学的原理和模型。在ＡＬＰＨＡ２５０工作站上编程计算,得到了阳极焙烧炉燃烧室内的流场、温度场和浓度场,并通过多次数学模拟提出了结构优化的方案,使流场和温度场有了明显的改善,并将焙烧温度提高了１３Ｋ,这将奶利提高阳极质量的提高产率。     

闪速炉生产合理强化方案的计算机仿真研究

利用已建立的闪速炉系统熔炼能力仿真计算软件,对闪速熔炼系统生产过程的极限生产能力进行了计算机模拟,并就其与铜锍品位、工艺风富氧浓度、渣中铁硅比、精矿含铜等影响因素之间的关系进行讨论与分析。     

粉煤锅炉卫燃带对烟气温度场影响的数值模拟

以100-110MW四角配风的粉煤动力锅炉为对象,在炉膛内燃烧器区段及折烟角下部附近分别设置了不同的卫燃带即人工绝热带,借助于CFX软件开展数值模拟,研究了6种型式的卫燃带对炉内燃气温度的影响。研究表明：卫燃带能提高烟气温度,有助燃烧并将有利于炉膛上部前,后屏及过热器与烟气之间的换热作用;同时在燃烧器区段内设置的卫燃带对炉内烟气温度有更显著的影响。图5表3参8