轧制工艺对高强钢QSTE650TM氧化行为影响的研究

在实验室条件下研究了不同加热制度以及终轧温度对QSTE650TM表面氧化铁皮厚度及塑性的影响规律。实验结果表明:氧化铁皮厚度随着加热温度的升高逐渐增大,而随着终轧温度的降低逐渐变薄;随轧制温度的降低,氧化铁皮塑性逐渐变差。基于实验室前期研究结果,对生产现场的工艺进行优化后,氧化铁皮厚度明显减薄,冲压后起粉量显著降低,钢材表面状态得到大幅改善。     

四轮驱动电动汽车动力系统研究

四轮驱动纯电动汽车将四轮驱动方式良好的车辆通过性和动力性与新能源汽车的环保性相结合,有利于提高新能源电动汽车的动力性和整车控制技术.本文从纯电动汽车动力系统的结构布置形式和转矩传递方式等方面入手,对四轮驱动纯电动汽车不同类型动力系统的结构形式、工作特性和研究热点等方面进行综述分析研究.研究结果表明,分布式四轮驱动系统在结构布置、控制精度和工作效率等方面具有更多的优势和潜力.其中,智能分配转矩技术和四轮轮毂电机驱动技术将成为分布式四轮驱动系统的研究热点和发展趋势.     

马钢冷轧基板生产与质量控制

根据马钢CSP生产工艺装备特点及生产实践经验,制定出确保冷轧基料稳定生产的一整套生产工艺措施.分析生产冷轧基料时易出现的表面质量缺陷问题,提出相应的解决措施.生产实践表明,马钢CSP已具备大批量及高质量生产冷轧基料的能力.     

双辊铸轧AZ91D半固态镁合金板带试验研究

在自行设计、安装的双辊连续、水平铸轧机上进行AZ91D镁合金半固态板带铸轧试验研究，分析了镁合金半固态浆料的制备过程，在590℃左右机械搅拌5min，在550-585℃温度区间内进行铸轧。结果表明，半固态连续铸轧技术可以提高板带的塑性加工性能，细化晶粒。在380℃时进行热轧再加工，最大压下率达到46％。     

冷轧基料压氧缺陷的形成与控制

针对马钢采用热轧CSP方式生产冷轧基料过程中出现的压氧缺陷,根据Parsytec表面质量检测系统的检测结果,结合现场试验及加热、轧制、除磷等理论,确定缺陷的种类及形成原因。将压氧缺陷分成4大类16种,分别为一次压氧、炉内压氧、二次压氧及三次压氧。针对不同种类的压氧缺陷提出相应的控制措施,消除了9种压氧缺陷,7种压氧缺陷得到减轻或有效控制,提高了热轧带钢表面质量,减少了冷轧产品原料缺陷。     

热轧板带表面质量智能化自动判定系统的开发应用

影响热轧板带产品质量的表面缺陷形貌多样、机理复杂，涉及冶金成分控制、铸坯质量、热轧等多个工艺环节。为解决表面判定中标准执行不规范、质量判定尺度不一致、漏检错判、客户需求无法实现的种种问题，从热轧表面图谱制定研究、表检仪缺陷检测关键技术、表面缺陷等级系统的设计、表面自动判定产品大类级别系统的设计等方法上，就如何实现表面质量智能化自动判定展开论述，同时在相关系统中实现了智能化自动判定流程，绝大部分缺陷判定准确率达到90%。     

Parsytec表面质量检测系统的应用研究

parsytec表面质量检测系统已能在线自动检测孔洞、折叠、夹杂、纵裂、一次压氧、二次压氧、划伤、边裂、边部夹杂等9种真实缺陷。根据parsytec的检测结果,发现热卷主要存在纵裂与压氧缺陷。通过技术攻关,提高了热卷的表面质量。     

KPCA和改进LSTM在滚动轴承剩余寿命预测中的应用研究

提出了一种基于核主成分分析(KPCA)方法和运用了Dropout策略的长短时记忆神经网络(LSTM)的轴承剩余寿命预测方法。首先,提取了振动信号的有效值、最大值、峰峰值、峭度等14个时域特征指标。然后,利用KPCA方法融合轴承振动信号时域特征指标得到若干的主成分。提取若干主成分之中的第一主成分来评估研究对象的性能退化状态,利用主成分选取标准选择多个主成分作为本文预测模型的输入。接着建立利用Dropout策略进行改进的LSTM预测模型。最后,采用某轴承数据对本文所提方法进行了有效性验证。计算结果表明,对轴承退化程度的预测准确度达到了95.92%,所提方法可以有效地来对轴承的剩余寿命进行预测,预测精度较高。     

高速钢轧辊使用技术的研究

高速钢轧辊具有优异的耐磨性、粗糙度保持性能以及抗裂纹性能,使用寿命是传统热轧辊3倍左右,而且可以提高带钢的表面质量,热轧工作辊采用高速钢已经替代传统材质的高铬铁轧辊。根据使用经验,从高速钢轧辊工作层化学成分控制,辊面氧化膜质量评价和维护,以及轧辊的入厂检测与跟踪等方面,对高速钢轧辊提出了较系统的使用技术方面的研究。