Parsytec表面质量检测系统的应用研究

parsytec表面质量检测系统已能在线自动检测孔洞、折叠、夹杂、纵裂、一次压氧、二次压氧、划伤、边裂、边部夹杂等9种真实缺陷。根据parsytec的检测结果,发现热卷主要存在纵裂与压氧缺陷。通过技术攻关,提高了热卷的表面质量。     

纳米喷涂轧辊在CSP产线上的应用

热轧工作辊的在线氧化膜对带钢表面质量影响显著,轧辊表面氧化膜的剥落直接导致带钢表面产生二次压氧缺陷。分析了高铬铁轧辊氧化膜的动态变化过程、轧辊氧化膜形成及其剥落原因,提出了轧辊纳米喷涂的措施,取得了良好的成效。     

基于机器视觉的带钢表面缺陷检测研究进展

热轧带钢是钢铁行业的主要原材料之一,其表面质量控制一直是生产过程智能检测的重点任务。针对带钢表面缺陷自动在线检测逐步取代人工检测的现状,概述带钢表面缺陷检测方法,着重阐述基于机器视觉的表面缺陷检测方法,比较分析传统机器视觉、深度学习方法在带钢表面缺陷检测的应用,探讨带钢表面缺陷检测中存在的关键技术问题,并对其未来发展趋...     

冷轧超低碳钢带表面缺陷的研究与分析

针对马钢CSP工艺生产的某品种冷轧超低碳钢带表面缺陷进行了详细的统计和分析,同时对现场收集到的典型缺陷试样进行金相和扫描电镜分析,找出了钢带表面缺陷的种类、来源及分布的变化规律。对冷轧超低碳钢带表面缺陷分析发现缺陷主要是由具有结晶器保护渣特征的钙铝酸盐夹杂物、钙铝酸盐和硫化钙共生的夹杂物以及表面条状的氧化铁皮压入造成。本文根据表面缺陷分析研究的结果提出了相应的工艺控制措施,降低了表面缺陷的发生率。     

连铸工艺对冷轧镀锌板表面缺陷的影响

分析马钢CSP冷轧镀锌板的表面缺陷,得出镀锌板中夹杂物主要成份为氧化钙、氧化硅、氧化镁及硅酸钙等,来源于脱氧产物、卷渣、二次氧化和耐火材料。调整精炼吹氩强度、加强连铸保护浇注、改进保护渣成份等,可以改善冷轧镀锌板表面质量,表面缺陷废品率下降到2．59％。     

马钢冷轧基板生产与质量控制

根据马钢CSP生产工艺装备特点及生产实践经验,制定出确保冷轧基料稳定生产的一整套生产工艺措施.分析生产冷轧基料时易出现的表面质量缺陷问题,提出相应的解决措施.生产实践表明,马钢CSP已具备大批量及高质量生产冷轧基料的能力.     

IF钢生产过程中的织构演变

对IF钢生产过程中热轧、冷轧及退火试样的织构演变进行研究。分别借助EBSD和XRD测定和计算了热轧、退火及冷轧试样的取向分布函数及相关织构组分的体积分数。结果发现,热轧板在变形过程中发生了动态再结晶,晶粒为细小的等轴晶,为后续组织发展提供了基础;热轧后试样中的织构很弱,不会影响冷轧织构组分及含量。冷轧过程是织构形成的主要过程,试样中含有4种主要的织构组分：{001}〈110〉、{111}〈110〉、{111}〈112〉和{112}〈110〉。退火过程中发生再结晶,4种冷轧织构组分在退火过程中均分别转变为{111}面织构。     

冷轧钢板表面缺陷分类及分析

通过对冷轧钢板常见表面缺陷进行分类,对其表面缺陷的形成原因进行分析,提出了基本的解决方法,对于提高冷轧板表面质量具有一定的作用。     

热轧带钢头部拉窄问题研究与对策

热轧带钢头部拉窄问题是热轧带钢常见的缺陷,济钢1700热轧带钢生产线在生产薄规格冷轧基料,薄规格碳素结构钢及HP295过程中出现头部拉窄的现象,给用户及下游冷轧工序的使用造成了一定的影响。本文主要分析了影响带钢头部拉窄的因素,通过宽度测量,平直度测量和历史记录统计分析,找出导致问题的主要原因,并根据不同的情形,制定出相应的对策。     

马钢冷热轧薄板库容匹配要素分析

热轧与冷轧工艺路径、产品规格对应之复杂性及薄板轧制规程之特殊性,决定了冷热轧薄板连续生产需要一个合理的"临界"库存.而马钢冷热轧薄板是在老厂基础上建造而成,库容实际满足不了"临界"库存要求.分析了"临界"库存存在的必要性,并针对马钢库容现状提出了解决方案.     

解析刚度理论在板形控制中的应用

热连轧的板带材是冷轧的主要原料,来料板形波动太大不利于对冷轧进行板形控制。针时这一问题,结合国内某热连轧厂的实际情况,建立了板形调控模型。该模型以解析刚度理论为理论基础．通过调整机械板凸度来控制板形。现场试验数据表明,该模型达到了板形的调控目标,可以使产品的出口板形稳定在一个较小的范围内。     

纳米添加剂对板带钢冷轧乳化液润滑性能的影响

通过四球摩擦学试验分析纳米添加剂对板带钢冷轧乳化液摩擦学性能的影响;在不同润滑条件下进行冷轧试验,分析纳米添加剂对冷轧过程和轧后带钢表面质量的影响。结果表明,含纳米添加剂的轧制乳化液与传统轧制乳化液相比,其承载能力和抗磨减摩性能均有所改善;带钢冷轧过程中采用含纳米添加剂的轧制乳化液进行润滑,可有效降低轧制压力和轧机功率、减少能耗,并且轧后带钢表面质量也有明显改观。     

冷轧铝塑性变形区润滑膜厚度研究

探讨了冷轧铝过程中轧制塑性变形区域润滑膜形成的特点。根据考虑到表面粗糙度因素而改进的Reynold润滑膜计算方程及材料塑性变形特点,研究发现,由于材料的塑性变形,轧制区入口与出口的润滑膜厚度不同,轧制压下量越大,两者的差别越大,因此,更容易导致润滑失效。     

Analysis of the cause of crack in cold rolling of QSn6.5-0.1 strip

ＱＳｎ6 .5 0 .1ｃｏｐｐｅｒａｌｌｏｙ,ｔｈｅｍｏｓｔｉｍｐｏｒ ｔａｎｔｅｌａｓｔｉｃｍａｔｅｒｉａｌ,ｈａｓｂｅｅｎｕｓｅｄｆｏｒｐｒｏｄｕｃｉｎｇｓｐｒｉｎｇｓａｎｄｓｗｉｔｃｈｅｓｅｔｃ .ｄｕｅｔｏｉｔｓｅｘｃｅｌｌｅｎｔｍｅ ｃｈａｎｉｃａｌｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ[1 3] .Ｈｏｗｅｖｅｒ,ｄｕｒｉｎｇｃｏｌｄｒｏｌｌｉｎｇ,ａｌａｒｇｅｎｕｍｂｅｒｏｆｃｒａｃｋｓｏｃｃｕｒｒｅｄａｎｄｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅｄｏｎｔｈｅｏｕｔｓｉｄｅｓｕｒｆａｃｅ .Ｃｅｒｔａｉｎｌｙ ,ｔｈｅｒａｔｅｏｆｐｒｏｄｕ…     

螺旋输送器叶片冷轧工艺试验研究

本文叙述了冷轧叶片成形原理及冷轧工艺参数的确定,如叶片展开尺寸的计算;轧制变形区的确定;原材料尺寸和压下量的确定;冷轧工艺对原材料的要求等。同时对冷轧机工作辊的锥角选择,分导机构的结构进行了一定的分析,为叶片冷轧工艺及轧机结构设计提供了重要的技术参数。     

薄钢板冷轧轧制油预乳液的研究

在薄钢板冷轧过程中,轧制油的润滑性、退火清净性、冷却性、离水展着性是至关重要的。选择世界一流的奎克公司冷轧轧制油为母油参考指标,以我国现行行业标准为乳液依据,进行预乳液轧制油的研究。首先进行基础油筛选,并对其油性、极压抗磨性、酸性等性能改进;在此基础上进行预乳液研制,着重考察其离水展着等性能。实验证明：以菜籽油为基础油,添加24％左右的高粘物质、1．7％含硫极压抗磨剂、1．3％酸性剂、11％复合乳化剂和3％的消泡剂,所得母油性能完全达到奎克公司薄钢板冷轧油标准,预乳液符合行业使用标准;其5％的乳化液静置24h后析皂量为4．3mL、2％乳化液静置7min后泡沫完全消除;以热重分析模拟退火环境,其油品残留量几乎为0。最终产品符合薄钢板冷轧水基液使用要求。     

皮尔格冷轧无缝钢管成形过程组织演变过程研究

皮尔格冷轧技术作为冷轧无缝金属管材最主要的技术手段,具有材料利用率高、截面累积变形量大及加工精度高等特点,以LG-60皮尔格冷轧管机轧制304不锈钢为研究对象建立数值仿真模型,分析不同轧制工艺参数对皮尔格冷轧成形的影响规律。结合轧制实验,截取管材不同的变形段利用金相显微镜、扫描电镜以及X射线衍射仪分析研究了皮尔格冷轧过程中钢管组织演变规律,结果表明：本文所使用工艺参数条件均可以满足管材的塑性变形要求,但在轧制过程中极有可能形成裂纹或其他缺陷。因此通过对皮尔格冷轧仿真过程中轧制力、管材等效应力、残余应力以及外径回弹量等关键参数分析,获得基于送进量、回转角和Q值最优工艺参数,同时,发现轧制过程中随着变形量的增大,试样内部产生了大量位错,晶粒发生了碎化,晶粒尺寸减小,轧制过程中有奥氏体γ相转变为α''-马氏体相。     

圆柱形双头蜗杆的冷轧工艺

通常圆柱形蜗杆都是用成型车刀或铣刀加工,效率低而且齿形不易控制,质量也不易保证。特别是大批量生产时,为了提高生产率,采用冷轧工艺,不仅满足质量,效率大幅度地增加,冷轧出来的蜗杆疲劳强度提高,耐磨性较好。     

冷轧带钢表面缺陷诊断

针对某冷轧厂生产的带钢表面经常出现锈斑、黑斑等缺陷,对原料、酸洗、轧制、退火和平整等工序进行了现场调研,并对乳化液相关指标、防锈性、耐腐败性及带钢表面缺陷的形貌和成分进行了检测。（1）板面残酸是造成锈斑的主要原因。应重点改进盐酸酸洗工艺和设备：调整挤干辊的压力,保持挤干辊的表面状态,加强水冲洗的压力和温度以及喷嘴的均匀性;同时,严格执行酸洗工艺制度。（2）轧机前后乳化液吹扫不净,卷入板内是造成成品黑斑的主要原因。要改进吹扫装置,保证把残留乳化液吹净,必要时增加一排吹扫喷嘴。（3）应设计合理的退火工艺制度,防止因退火不良或局部烧嘴堵塞加热不均造成油的局部挥发不全形成积碳;应重视退火前的松卷,加强对氨分解的监测。采用上述措施后,带钢表面缺陷大幅度减少：表面锈斑、黑色云纹和黑斑等问题得到彻底解决。