热压对(Mg2Ni+Mg3Sb2)/Mg复合材料组织及性能的影响

采用粉末冶金工艺制备了不同Ni含量的(Mg2Ni+Mg3Sb2)/Mg基复合材料,并采用热压工艺对已制备的复合材料进行塑性变形处理,研究了热压对(Mg2Ni+Mg3Sb2)/Mg基复合材料显微组织及力学性能的影响。结果表明,热压变形可以细化基体Mg颗粒,提高Mg3Sb2和Mg2Ni相分布均匀性,消除材料中的孔洞和裂隙等缺陷,提高复合材料的致密度,同时,使复合材料的力学性能得到显著提高。     

铁基含油轴承材料表面硫化改性及摩擦学性能

为改善边界润滑工况下铁基含油轴承材料的摩擦学性能,采用低温液体渗硫技术在材料表面形成一层固体渗硫层,微观检测渗硫层形貌与成分,并在端面摩擦磨损试验机上进行摩擦学实验,分析其摩擦磨损性能与自润滑机理。结果表明:渗硫层中固体润滑剂的主要成分为FeS,硫化物沿着基体孔道由材料表面向内部扩散,渗硫层的厚度约为15μm;与未硫化材料相比,硫化材料的摩擦因数明显降低,且硫化时间越长,轴承表面渗硫层的减摩性能越好;表面硫化改性后,利用轴承基体多孔含油与表面渗硫层的液固协同润滑作用,其综合摩擦磨损性能比单纯固体润滑或单纯油润滑的减摩性能都要好,边界润滑工况下的抗擦伤、抗咬合性能得到改善。     

烧结工艺对多孔Ti-5Cu合金微观结构和力学性能的影响

以40%球形硬脂酸为占位剂,应用粉末冶金法制备出具有各向异性多孔结构的多孔Ti-5Cu合金,并研究了烧结工艺对多孔Ti-5Cu合金微观结构和力学性能的影响。结果表明烧结温度和保温时间对制备出的多孔Ti-5Cu合金的相组成没有明显影响,但对其微观结构和力学性能有较大影响。在900℃保温2 h制备出孔结构和力学性能较佳的多孔Ti-5Cu合金,其孔隙率为68.25%,抗压强度为89.00 MPa,弹性模量为3.79 GPa,与人体骨的力学性能相近,有潜力用作骨修复材料。     

掺杂EBS润滑剂的粉末冶金铝合金脱脂工艺研究

文章通过冷压-烧结制备了掺杂EBS润滑剂的粉末冶金铝合金,比较了单/多温段脱脂工艺优劣,发现多温段脱脂优于单温段脱脂,脱脂更彻底,但由于气体流量不能无限大,导致气氛脱脂得到的样品碳含量无法达到碳剩余理论值0.02%。研究了真空脱脂和空气负压脱脂机制,真空脱脂可使得EBS热分解的气态有机物和灰分从压坯表面逸出,并被及时带出炉外,最终合金碳含量接近碳剩余理论值0.02%；空气负压脱脂可使得残余碳被氧化逸出,脱碳更彻底,使样品碳含量低于碳剩余理论值。研究了脱脂工艺对合金力学性能的影响,真空脱脂合金力学性能优于气氛脱脂,相对密度最大为97.86%,拉伸强度最大为218.06MPa,接近未添加润滑剂合金的力学性能；空气负压脱脂虽然可使碳含量更低,但因脱脂过程中样品暴露在空气中,使得原料粉末也被氧化,导致最终的合金力学性能严重下降。     

2020年日本粉末冶金及金属注射成形行业发展现状分析

一、粉末冶金行业发展现状1.产品产量粉末冶金是制取金属粉末或用金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)作为原料,经过成形和烧浇,制取金属材料、复合材料以及各种类型制品的工业技术。粉末冶金工艺拥有广泛的应用场景,在新材料的发展中起着举足轻重的作用,属于现代工业发展的朝阳产业。     

铜基粉末冶金闸瓦温度场分布

研究列车铜基粉末冶金闸瓦刹车时热机耦合特征:(1)建立了闸瓦刹车时的热传导方程;(2)计算了该摩擦材料内的温度分布;(3)计算了任何时刻摩擦材料表面的温度值;(4)在MM-1000试验机上测量了该材料表面的温度,并与计算值进行了比较。根据计算分析结果得出该材料有较好的导热性能。     

制备工艺对Mo-Cu合金组织性能的影响

Mo-Cu合金具有高的导热系数和低的热膨胀系数,被广泛用作热沉材料和电子封装材料.本文介绍了Mo-Cu合金的几种制备方法,并对其优缺点进行了对比分析.结果表明采用化学镀+液相烧结法、熔渗以及熔渗+热压+二次烧结制得的Mo-Cu合金性能较优,其致密度大于99%,组织分布更均匀、细小,综合性能最好.     

高品位铁精矿的提纯工艺试验与工艺改造方案

随着钢铁工业与化学工业的发展,高品位铁精矿的用途也越来越广,研究和开发高品位铁精矿成为矿山企业和各研究部门又一个发展方向。高品位铁精矿泛指TFe≥71%、SiO2≤1．5％的铁精矿，它既是选矿的深加工产品，又是一种很有发展潜力的新型功能材料，主要用于粉末冶金、生产金属化球团、磁性材料、化工、环保、食品保鲜和污水处理等领域，具有巨大的应用价值和市场潜力。截止目前，国内粉末冶金、磁性材料等行业的原料主要依靠铁鳞，因为铁鳞性能不稳定，化学成分复杂，且供应量有限，很难满足高档粉末冶金制品的需求。     

压力对空间对接摩擦材料摩擦磨损性能的影响

通过粉末冶金方法制备了铜基摩擦材料,在经技术改进后的MM-1000摩擦试验机上对其在不同压力下的摩擦磨损性能进行了研究,结果表明:随着压力的增大,材料的摩擦系数呈降低趋势,在真空中的摩擦系数小于大气中的摩擦系数;真空中材料的摩擦系数稳定度高于大气环境中的,材料的磨损随压力的变化在两种环境下呈现出相反的变化形式。摩擦表面形成的摩擦膜对材料的摩擦磨损性能具有重要的影响;随着压力的增大,材料在真空中的磨损机理由以磨粒磨损为主逐渐转变为以黏着磨损为主。     

一种铁-铜基干式摩擦材料的研制

介绍了用于重负荷机构作制动材料的Fe-Cu基粉末冶金摩擦材料制造工艺及特点。发现这种材料的摩擦磨损性能既受组元的影响，也受工作状态的影响。对这些影响因素进行了探讨，得到了一种性能较好、价格相对低廉的制动材料。