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针对海上油气田酸化的特殊性进行了不动管柱酸化可行性研究和现场实践活动。考虑高孔高渗油气田伤害特点及增产机理,选用溶解力相对较弱、作用半径相对较大并且不损伤电潜泵系统的酸液体系,最终筛选出了以氟硼酸为主的酸液体系;提出了采用与不动管柱酸化工艺相配套的分流工艺。不动管柱酸化采用平台支撑酸化作业,无需动用钻井船、残酸使用电潜泵返排并直接进入生产流程处理。间隔注酸效果评价试验和电缆腐蚀试验证明不动管柱酸化工艺能够达到海上油气田酸化作业和不影响后续生产的要求,现场应用表明不动管柱酸化工艺完全能满足类似海上油气田的酸化作业需要,从而大大地简化了施工程序,缩短了作业周期,降低了作业成本,在渤海油气田得到广泛应用。     

快速酸化排酸管柱的应用

快速酸化排酸管柱是一种环保型措施管柱。在不动管柱的情况下，使负压脉冲处理、酸化改造和残酸返排施工连续完成，从而有效解除地层堵塞，快速排出残酸。施工过程中封隔器无须重复坐封，使替酸、酸化和排酸工艺更加安全和快捷。通过在其它油田多井次现场应用表明：快速酸化排酸管柱结构科学合理，确保了酸化施工的成功率，大大提高了残酸返排的有效率，施工时间短，劳动强度低，是油、水井酸化解堵的理想措施管柱。     

海上油田油井酸化处理工艺优化研究及应用

酸化是渤海油田重要的增产措施之一,为渤海油田产量的完成作出了重要贡献,经济效益和社会效益明显,今后仍将主导采油工艺技术。尽管酸化应用已相对成熟,但油井酸化后残酸的处理问题一直未得到彻底解决。与陆上油田相比,海上油田由于其施工作业的特殊性,主要采用不动管柱酸化工艺。尽管采用该项技术后可简化施工工艺、降低作业费用、缩短施工周期等,但是酸化施工后,返排酸液直接进入生产流程,产出液破乳、脱水难度较大,会对流程产生一定程度的影响,甚至会导致生产流程无法正常工作。对酸化返排液进行有效的处理,对于保证油田正常生产,提高外输油品质量,降低生产成本和促进经济效益具有重大意义。本文旨在研究通过酸化工艺流程的改善有效解决了海上酸化作业对船舶资源的占用、提高了工作效率、保证了返排的及时性进而保证了酸化的增产效果。该技术成果对生产节支和提高生产时效具有重要的现实意义,对于油田非正常产液处理也具有很好的借鉴意义和参考价值。     

不动管柱酸化工艺在旅大5-2油田的应用

考虑到渤海旅大5-2油田伤害特点及增产机理,选用溶解能力相对较弱、能实现深穿透且不损害电潜泵系统的酸液体系,最终优化出具有配伍性好、低伤害、弱溶蚀、深穿透、不破坏骨架和砾石充填层等优点的多氢酸体系作为主体酸,并与不动管柱酸化工艺相配套,通过间隔注酸和电缆腐蚀实验,证明不动管柱酸化工艺能够达到海上油气田酸化作业和不影响后续生产的要求。现场应用表明,不动管柱酸化工艺完全能满足类似海上油气田的酸化作业需要,从而大大简化了施工程序,缩短了作业周期,降低了作业成本,在渤海油气田得到广泛应用。     

油井不动管柱酸化技术工艺应用

针对油井施工酸化周期的问题,研究应用了不动管柱酸化工艺,该工艺采用油套环空注入酸液,残酸由抽油泵返排,通过对原生产管柱进行镀膜预处理及施工后期泵入残酸处理剂,利用药剂的中和、络合作用提高残酸的pH值,降低矿化度,有效缓解了残酸对管柱的腐蚀作用,并解决了中和后的残酸由于流体性质的改变。解决了残酸对泵、油管、抽油杆的腐蚀问题及返排液中固体颗粒物对泵筒产生堵塞的问题。     

非酸解堵技术在渤海油田的应用

针对渤海油田疏松砂岩储层常规酸化易导致储层岩石骨架破坏,且受管柱结构和修井作业的限制残酸无法及时返排产生二次沉淀,同时高电导率的返排液无法直接进入处理流程,严重制约酸化工艺现场应用等问题,研究出一种兼顾油层解堵和油层保护,且具备较低残液电导率的非酸解堵体系。该体系主要含有20%复合多羧基螯合剂A及5%含氟络合物C,缓慢释放出H+、F-,体系pH值在6~7之间,具有高效缓速性,同时有效保护岩石骨架,通过螯合金属离子达到阻垢抑垢、减少二次沉淀的效果,且具有较低的腐蚀性,返排液具备较低的离子浓度及电导率,可实现返排残酸直接进入平台流程就地、高效地处理。该体系在渤海油田进行了现场试验,效果显著,具有良好的应用前景。      

一种适于海上油田酸化的新型有机酸液

目前海上油田酸化存在一些难题,像酸化过程中酸液对电缆以及管柱的腐蚀;残酸液需要返排,且返排残酸无法处理;残酸使原油脱水变得困难等问题,严重影响了油田的正常生产。提出的新型有机酸液SW-1有针对性的解决了海上油田酸化工艺后管线腐蚀、残酸需要返排等难题。通过室内静态、动态溶蚀实验得到,SW-1对岩心粉具有一定的溶蚀能力,可以有效提高油藏渗透率;同时,SW-1反应速度慢,具有缓速性,可以深部酸化作业。通过SW-1静态腐蚀实验得到SW-1对管柱和设备腐蚀程度低,具有较好的铁离子稳定能力。从室内破乳实验知SW-1对原油脱水没有影响。     

分层酸化及射流排酸管柱的研究

针对以往使用的酸化管柱存在分层不彻底、反洗井排酸对低压层产生污染等问题,开展了分层酸化及射流返排残酸管柱技术研究,设计了由射流排酸装置、封隔器、开关、锚定工具、球座等组成的管柱,满足了替酸、酸化及排酸要求。现场应用16口井证明,管柱工艺成功率100%,实现了多层系开发井的彻底分层、射流返排残酸,减少了酸化层的二次污染及保护了非酸层,达到油井增产、水井增注的目的。     

尕斯N１－N２＾１油藏返排新技术及应用

青海油田所属尕斯井在酸化返排工艺应用过程中,由于井况的多样性、复杂性以及施工的特殊要求等问题,使得措施后的返排工艺（热酸助排、液氮返排及泵抽返排）在实际应用过程中已经不能完全满足油田生产的实际需要。存在的主要问题是：热酸助排、液氮返排工艺时返排压力低、效果差、费用高;返排不彻底,残酸、残液及酸渣对地层容易造成二次污染;因返排不彻底,残酸、残液对油管、抽油泵及油层套管腐蚀、伤害;采用泵抽返排则时,不能保证返排及时,也容易对地层形成二次污染;对泵的腐蚀问题,不能保障泵的正常工作并影响措施井原油产量。 为了满足油田措施施工的需要,提高措施作业的成功率和有效率,在现有返排工艺体系的基础上,研发了一套油田措施后返排工艺新技术,主要包括：新型的返排工具和返排管柱体系。     

渤海SZ36-1油田不动管柱酸化液配方研究与应用

渤海SZ36-1属高孔高渗弱胶结的砂岩稠油油藏,考虑要有效解除近井地带的堵塞及实现深部酸化处理,同时尽量减少对井下管柱、电泵机组及电缆的腐蚀以实现不动管柱酸化作业,在对SZ36-1油田储层特点分析及大量室内试验的基础上,筛选出了以氟硼酸为主的酸化液配方。该配方体系既不破坏砾石充填层,同时对生产管柱、电泵机组及电缆腐蚀破坏小,又能有效解除近井带堵塞,而且酸液在搁置时间2天后酸液质量仍然较好,能满足面积有限的平台间隔注酸作业。     

新型水力泵排液工艺

酸化或压裂是改造油气层措施中常规的也是最有效的方法之一。问题是酸化或压裂结束后,采取何种工艺及时返排出残酸,减少残液二次沉淀对油层的污染。同时常规TCP(油管传输负压射孔)+DST(地层测试器)二联作测试工艺在遇到低压、低渗等非自喷油层时,要想取准油层产能、压力,收集到有代表性产液样品资料,困难很大。针对以上问题,大港油田钻采院研制了新型水力喷射泵,该泵可与酸化、压裂及射孔+测试等工艺配套使用,在实现一趟施工管柱同时完成几项工作的同时,利用喷射泵深抽、连续强排的技术特点,取得了较好效果。     

大庆高台子油层闭合酸化技术

闭合酸化技术是碳酸盐岩酸化压裂后,对人工裂缝进行再改造的补救性措施,通过解除对裂缝造成的伤害,提高裂缝的导流能力,增大扫油效率,提高油井产量。针对大庆西部高台子复杂岩性地层的特征及水力支撑压裂情况,进行了措施方案分析,扩大了常规闭合酸化技术的应用范围,提出了在水力支撑裂缝中进行酸化解堵的新观点,研究了适应该地层的压裂液配方和酸化解堵剂,现场进行2口井试验,闭合酸化效果较水力压裂效果明显,产量平均增加50%以上     

花岗岩酸化技术在渤海油田的应用

介绍了一套适合渤海油田海上作业的花岗岩酸化工艺，并对曹妃甸1-6-1井和渤中27-4-2井的施工工艺、酸化原理、酸液配制等进行了详细说明。通过两口井酸化前后原油产能对比分析，证明花岗岩酸化工艺是提高产能的有效方法。     

海上油田酸化酸液的选择及现场应用

针对海上油田地层疏松、孔隙度大、渗透率高、油层易出砂、完井多采用砾石充填等特点及造成地层污染的原因,采用低浓度复合酸作为酸化施工主处理液,这样既减少了对地层及充填砾石的损害,又保证了处理液对地层有适宜的、较高的溶蚀率,对解除钻井液和固井水泥浆造成的污染堵塞也有明显效果。海上油田酸化施工对环境保护有更高的要求,残酸需进一步处理,达到海洋环保标准要求后安全排放。经过酸液类型及浓度的确定、添加剂的筛选、流动模拟及残酸分析、处理等室内试验研究,确定了适用于海上酸化的酸液配方及泵注工艺,应用于渤海绥中 3 6- 1油田,取得了良好的酸化效果。     

特低渗透砂岩储层敏感性评价与酸化增产液研制

酸化是特低渗透砂岩油藏的重要增产措施,若酸液体系使用不当,会对储层造成敏感性伤害。为此,以吐哈盆地鄯善油田三间房组砂岩储层为例,通过XRD衍射分析、扫描电镜、储层敏感性评价实验及现场资料整理等方法,研究储层敏感性特征及损害机理,并研发一种酸化增产液,该酸化增产液可与土酸组合使用,提高酸化效果。研究表明:三间房组储层岩石类型以长石岩屑砂岩为主,黏土矿物以高岭石和蒙脱石为主,属于高黏土矿物储层;储层物性整体表现为低孔特低渗特征,原油为轻质原油,油藏为正常地层压力的未饱和油藏;储层具有中等偏弱速敏、碱敏、水敏、盐敏以及弱酸敏特性;增产液与土酸组合酸液体系可溶蚀大孔隙、微孔隙等多种尺度孔隙后形成孔隙网络系统,可使目标储层岩心渗透率最大提高至原有渗透率的2.68倍。现场应用效果显著,与酸化前相比,平均单井日产油量增加1.29 t/d。研究成果可为特低渗砂岩油藏酸化增产提供技术支持。     

热化学复合酸化解堵技术研究

在稠油油藏进行常规酸化解堵易造成二次伤害，且残酸返排较难。以江苏油田W5块稠油为对象，开展了热化学复合酸化解堵技术研究，即优选合适的酸液配方，采用酸液溶蚀部分岩心及有机堵塞物，提高近井地带地层渗透率；同时在酸液中加入A剂，在后置液中加入B剂，分段注入后让其在地层中发生热化学反应，产生气体并放出大量的热，利用热化学反应产生的大量热量和气体，对地层有效升温，溶解有机物，降低原油粘度，促进残酸返排。优选出的多功能添加剂KB—28在降低表面张力和缓蚀性船上的作用较为明显，但抗酸渣的性能不强，因此在酸液中使用了抗酸渣剂KS—96。     

可携砂交联酸酸液体系室内实验及现场应用

室内研制出可携砂交联酸酸液体系,根据携砂酸压工艺在耐温、抗剪切及携砂方面的要求,分别针对交联酸酸液体系的流变性、减阻性、单砂体颗粒沉降性等进行了测试分析,并与塔河油田工区胶凝酸体系进行对比。室内试验与现场应用表明,研制的交联酸酸液体系适应于现场携砂酸压的具体要求,交联酸携砂工艺在塔河油田具有推广意义。