CSP热轧板卷边部裂纹成因及控制

为了抑制CSP热轧板卷边部裂纹,对CSP热轧板卷边部裂纹的成因进行了研究.CSP热轧板卷边部裂纹缺陷主要有3类:边部横裂纹、边部纵裂纹、边部烂边或掉块等.板卷产生边部裂纹的主要原因是:连铸坯表面边部横裂纹(包括深的振痕)和边部的细小纵裂纹,在加热和轧制过程中不断扩展;钢液在凝固以及铸坯在冷却、均热、轧制、层流冷却和卷取等过程中的热应力、机械应力以及相变应力等作用力超过钢的塑性变形抗力.抑制CSP热轧板卷产生边部裂纹的主要措施是:控制好合适的钢水成分;制定有效的工艺参数,如结晶器热流密度、结晶器振动参数、二冷冷却强度等.工业试验结果表明,CSP热轧板卷边部裂纹率由7.93%降低到1.81%.     

CSP薄板产品表面夹杂缺陷的控制

由于热加工历程的差异，与常规热轧相比，CSP线生产的薄板产品表面质量较难控制，其中表面夹杂是发生频率最高的缺陷之一。本文通过缺陷分析，确定了缺陷的产生机理和主要影响因素，并通过提高钢水质量和优化连铸工艺，控制了表面夹杂缺陷的大规模产生。     

低碳低硅铝镇静钢热轧板卷表面夹渣缺陷分析与控制

通过对低碳低硅铝镇静钢板卷表面夹渣缺陷电镜分析,确定夹渣物质主要为钢水夹杂物和连铸用保护渣两类。从转炉冶炼终点氧位控制、LF精炼冶炼喂线和底吹氩气过程控制以及连铸用浸入式水口和保护渣优化等方面入手,提高钢水纯净度,减少连铸保护渣卷入,降低了热轧板卷表面夹渣缺陷产生。     

610L热轧板表面结疤缺陷产生原因分析

通过使用表面质量检测仪在线检测出610L热轧板表面有结疤缺陷,在开卷平台取样,用金相显微镜、扫描电子显微镜及能谱分析仪等技术手段对缺陷产生的原因进行了分析。结果表明:此类结疤缺陷是由于连铸工艺出现异常,造成铸坯夹渣,在后续轧制过程中进一步恶化板面,使热轧板表面产生多处结疤缺陷。通过采取稳定连铸过程浇铸状态、提高钢水纯净度以改善浇铸条件及规范使用耐火材料和保护渣等一系列措施后,减少了此类生产事故的发生。     

CSP连铸薄板坯中非金属夹杂物行为研究

通过在炼钢和连铸过程的各个阶段加入不同的示踪元素,采用金相观察、大样电解、电子探针及扫描电镜等多种方法对邯钢CSP流程低碳铝镇静钢中非金属夹杂物行为进行了调查研究,找出了夹杂物的来源、数量及分布的变化规律.研究表明CSP薄板坯的洁净度水平低于传统板坯,在相同的钢种和热轧板厚条件下,邯钢CSP热轧板卷生产的冷轧板缺陷率比传统工艺热轧板卷生产的冷轧板缺陷率高62%.对结晶器EMBr实际使用效果研究表明,无电磁制动时,结晶器液面波动为±7 mm,使用电磁制动时,结晶器液面波动为±4 mm,钢中w(TO)降低了40%,大型夹杂物减少了61%.应用CFX软件数学模拟了电磁制动及无电磁制动情况下的CSP结晶器流场.模拟结果表明,在邯钢现行工艺条件下,结晶器使用电磁制动后,结晶器弯月面钢水中心线速率降低了约3倍,湍动能降低了2倍左右.结晶器钢水流动减缓,结晶器钢水卷渣明显减轻,薄板坯洁净度明显改善.     

CSP生产Q345热轧板边裂的成因分析与控制

CSP生产热轧板的边裂与连铸、加热及轧制等多工序的工艺异常有关,采用扫描电镜、金相显微镜等手段研究了Q345热轧板的边裂特征,分析其主要影响工序及成因,以提高控制措施的有效性。结果表明,典型热轧板缺陷试样边部的表面和窄边均存在轧向裂纹,裂纹开口及周围含有K、Na等保护渣特有元素的氧化物,裂纹两侧存在明显脱碳、晶粒长大等高温氧化特征,推测这些缺陷起源于结晶器卷渣形成的铸坯窄边皮下夹渣,经过高温加热、轧制演变而成;窄边裂纹一侧局部存在纤维状金属流变组织,与热轧过程边部过冷有关。降低结晶器卷渣、优化板坯加热及轧制冷却工艺,有助于降低热轧板的边裂缺陷。     

唐钢FTSC工艺生产SS400热板卷的轧制孔洞缺陷控制

 针对唐钢FTSC薄板坯连铸连轧线生产SS400热板卷的轧制孔洞缺陷,对连铸坯的低倍组织、铸坯温度分布和动态软压下工艺进行了研究。结果表明：铸坯存在内部横裂纹和疏松缺陷,内部裂纹产生在0扇形段,裂纹处硫元素呈正偏析;铸坯内部裂纹和疏松缺陷在后续轧制中不能够焊合,是导致轧制孔洞缺陷的直接原因。通过优化动态软压下参数,将压下终点向前提和减小0扇形段的压下量;增加二次冷却强度,提高冷却均匀性;提高钢水质量、加强设备精度管理和推进恒拉速操作,可以完全避免中碳钢SS400热轧板卷轧制孔洞缺陷的产生。     

铸坯及板卷典型质量缺陷成因与控制技术

热轧板卷的表面质量缺陷主要是夹杂类缺陷(夹杂、气泡和翘皮)及裂纹类缺陷(纵裂纹、横裂纹和星状裂纹)等,内部质量缺陷主要是带状组织和分层现象等,其中大多数缺陷与连铸坯的质量有关。为解决连铸板坯轧制板卷过程中产生的表面及内部质量问题,在综合分析现场生产环境和样品检测结果的基础上,系统研究了铸坯及板卷典型质量缺陷的产生原因或机理,并针对性地提出了相关缺陷的控制技术。     

FTSC工艺生产热轧板卷的质量控制

针对FTSC薄板坯工艺生产热轧板卷存在的纵裂纹和烂边缺陷,对其形成原因进行了系统研究,并提出相应的改善措施.研究结果表明,板坯存在的宽面纵裂纹和窄面或角部横裂纹缺陷,将分别导致热轧板卷纵裂纹和烂边缺陷的形成.通过控制钢水温度,控制结晶器铜板厚度,降低二次冷却强度等措施,质量缺陷明显减少.     

Q345B热轧板板面结疤缺陷产生原因分析

采用微观组织分析法, 对某钢铁公司生产的Q345B热轧板板面结疤缺陷的成因进行了分析。结果表明,该类热轧板的结疤缺陷是由于连铸工艺出现异常,造成板面或近表层卷渣、微裂纹和气泡等板坯缺陷,并在连铸过程中裂纹出现了高温氧化行为,在加热炉中裂纹发生二次氧化、脱碳、晶界弱氧化等行为,在后续轧制过程中进一步恶化板面,从而造成了板面大面积结疤产生。     

荫罩框架钢冷轧薄板边部线状缺陷研究

边部线状缺陷是影响荫罩框架钢冷轧成品质量的表面缺陷之一。对荫罩框架钢生产工艺，设备进行全面调研，对缺陷宏、微观特征和缺陷中氧化圆点点形成机理做了深入的分析研究。研究结果表明，荫罩框架钢冷轧板边部线状缺陷是高温钢坯在热轧粗轧工序划伤后，将氧化铁皮压入沟槽内，在后续的轧制过程中逐渐演变而成。采取有效措施后，使缺陷卷比例由85%下降到7%以下。     

CSP工艺冷轧薄板盐浴退火再结晶实验

 研究了以CSP工艺热轧板卷为原料的冷轧薄板在盐浴退火过程中的再结晶行为,通过显微组织、显微硬度及电子背散射衍射技术观察、分析揭示了再结晶的规律,结果表明,CSP工艺冷轧薄板经盐浴退火后的再结晶组织为等轴状晶粒;在相同温度下盐浴退火,冷轧压下率较大时,完成再结晶所需的保温时间较短,再结晶晶粒细小。     

热卷箱在2250热连轧不锈钢带生产中的应用

热卷箱是置于热连轧钢带生产线上粗轧机与精轧机之间,将中间坯卷取和开卷的一种设备。通过设备和工艺攻关,太钢2250热连轧生产线成功地应用热卷箱规模化生产热轧2～5.2 mm 300系和400系不锈钢带,提高了钢带的表面质量和生产效率。文中探讨了热卷箱应用于不锈钢带生产的优劣势和生产中易出现的划伤和花印等问题。     

CSP热卷生产冷轧镀锌产品表面质量控制

 CSP工艺生产的热轧卷作为冷轧原料生产冷轧镀锌产品的表面质量较难控制。冷轧镀锌产品表面缺陷多种、共生,消除缺陷需要确定缺陷类别,产生工序和相应的控制点。讨论了一种由薄板坯纵裂纹衍生而产生的冷轧镀锌产品表面缺陷控制方法。通过对钢水精炼工艺和CSP铸机工艺参数的调整,此种表面缺陷控制取得明显效果。     

CSP工艺0.04C钢热轧板冷轧-退火织构的演变

通过实验室4辊轧机和保护气氛管式退火炉，对0．04C钢CSP工艺生产的3姗热轧板进行冷轧（至0．8mm）和退火试验，并用蚀坑法对退火试样进行织构分析；同时对包钢薄板厂CSP3mm热轧板冷轧的1．2姗板卷退火试样进行了X-射线检测。结果表明，1．2mm SPCC冷轧板退火织构表层有较弱的{111}织构组分，中心层没有发现有利于提高钢的深冲性能的{111}织构。1．2mm板卷退火试样{111}／{100}取向密度比为2．0～3．0，与实验室蚀坑法的试验结果一致。     

珠钢紧凑式带钢生产线卡钢、堆钢故障的探讨

介绍了珠钢CSP卡钢、堆钢故障主要表现特征,从铸轧生产工艺、机械设备和控制系统以及金属学的角度,初步讨论了热轧带钢堆钢、卡钢现象的产生原因.明确了堆钢、卡钢故障主要由轧钢生产工艺参数设置、机械设备和控制系统故障、设备生产能力极限以及薄板连铸坯质量所引起,并提出相关处理方法.     

冷轧钢卷边包缺陷产生根源的工业实验

 冷轧钢卷边包缺陷严重影响带钢的板形和表面质量。在攀钢大量现场边包调查分析的基础上,提出探索边包根源的实验方案并现场跟踪测量。通过对实验结果的对比分析,表明钢卷的边包虽然出现在冷轧,但不是由冷轧带钢的板形不良引起,而主要是由热轧带钢的边部局部高点厚度大于中间厚度引起,并且热轧带钢的楔形又加剧了冷轧钢卷边包。为冷轧钢卷边包缺陷的治理指明了方向。     

CSP线高强度细晶热轧板的混晶和变形拉长晶粒的成因

对CSP线生产的高强度细晶热轧板的混晶和拉长晶粒的成因进行了分析,用有限元分析法模拟了热轧带钢的变形区的剪切应变场和温度场,用Gleeble实际模拟轧制工艺和组织变化。结果表明,CSP线高强度细晶热轧板的混晶和拉长晶粒的形成与钢板轧制过程中的钢板表层的变形场及温度场有关,也与先析出铁素体的形成后再进行轧制变形的过程有关;采用奥氏体深过冷轧制,既保证得到细晶粒又避免产生混晶和被变形拉长的晶粒。新的CSP轧制工艺,成功地生产了高强度高成形性细晶粒C-Mn热轧板。     

热轧带钢氧化铁皮压入成因和控制措施

分析了包钢薄板坯连铸连轧厂1750 mm热轧线生产热轧料时氧化铁皮生成原因,通过优化加热制度和除鳞工艺,加强设备管理维护,优化轧制工艺和设备,提出了预防和减少热轧带钢表面氧化铁皮缺陷的措施。     

无取向电工钢线状表面缺陷分析

采用扫描电镜观察了W600冷轧无取向电工钢表面"黑线"和纵向发裂缺陷的形貌。成品带钢表面"黑线"缺陷的成因是连续退火炉均热段(SF段)内炉辊结瘤划伤带钢下表面,高温下异物嵌入划伤处,并被涂层覆盖;冷硬带钢和成品带钢纵向发裂缺陷则是连铸坯中的铝酸盐复合夹杂物在热轧、冷轧过程中由于变形而破碎并被压出至表面导致的。为了减少"黑线"缺陷,要定期更换碳套辊;将通入H2+N2+H2O湿混合气由原来的6段通入改为4段,并将各段的炉温上限调整为880℃。为减少纵向发裂缺陷,在精炼及连铸工序严格控制钢中夹杂物,保证结晶器内液面波动在±3 mm～±5 mm。