本钢薄板坯连铸连轧生产线卡钢、堆钢事故原因分析

针对本钢薄板坯连铸连轧生产线发生的卡钢、堆钢事故进行现场跟踪和取样分析，找出引起卡钢和堆钢事故的主要原因，通过加强设备维护、提高铸坯质量和优化生产工艺来预防卡钢事故的发生，减少由于卡钢和堆钢事故造成的经济损失。     

高速线材在轧制过程中堆钢事故的分析与处理

高速线材在轧制过程中有时会发生堆钢现象,对线材产品的成材率和生产效率都有较大的影响.堆钢的种类有:直观性堆钢、多样性堆钢和复杂性堆钢.结合操作工艺、设备安装等方面对日常生产实践中所碰到的一些堆钢事故进行了分析,找出了堆钢产生的原因,并提出避免堆钢应采取的措施.从而有效控制堆钢事故的发生频率,不仅大大提高了成材率与设备利用系数,而且也提高了生产效率.     

VMC75飞剪堆钢分析

介绍了奥钢联VMC75飞剪的设备组成及主要技术参数，阐述了导致该飞剪异常堆钢、弯钢的可能因素，通过对剪刃的运动轨迹、剪切控制、出口翻板控制等过程进行研究分析，找到了飞剪异常堆钢、弯钢的形成机理，给出了防止异常堆钢、弯钢的措施，经现场考核证明效果良好，具有广泛借鉴意义。     

硬线70钢表面结疤成因分析

针对高线在轧制70钢时发生了表面结疤和堆钢现象,运用金相、扫描电镜等方法对线材表面的结疤进行分析,得出造成70钢堆钢和结疤的异金属成分源于轧辊滚动体疲劳破损和修复的轧辊焊材物质,并提出了相应的改进措施。     

Φ10mm螺纹钢四切分生产中堆钢问题分析及对策

提出了Φ10 mm螺纹钢四切分生产中18架轧机至3~#剪处堆钢的问题。运用统计列表的方法分析产生堆钢的主要原因,并提出解决堆钢问题的办法,从而使该处堆钢支数与总切废支数的比例得到了明显地降低,保证了正常生产。     

高速线材在轧制过程中堆钢的原因分析

高速线材在轧制过程中会发生堆钢现象,对线材产品的成材率和生产效率都有较大的影响.本文从不同角度介绍了在高速线材生产过程中发生的堆钢事故,并分析了产生堆钢事故的主要原因及解决方法.     

Φ200mm H11芯棒钢热连轧过程张力影响因素的有限元分析

应用MSC.MARC三维热力耦合弹塑性大变形有限元法及其接触分析技术,仿真研究了Φ200mm H11芯棒钢热连轧过程。分析得出,降低末道次轧辊速度V_r,会增强道次间的堆钢程度;提高末道次轧辊转速V_r,会增强道次间的拉钢程度;可通过合理修正V_r值来改善堆、拉钢关系以及轧制负荷变化和轧材宽展量,以提高圆钢成品精度。提出大规格圆钢热连轧过程应采用微堆钢轧制技术,以保持轧制力、力矩稳定和满足轧材尺寸精度要求。     

高速线材RSM机组入口机架堆钢原因分析

φ5.5规格减径机入口机架堆钢问题较为突出,对堆钢原因进行分析表明堆钢的原因是由于当来料控制不好,轧件头部局部尺寸大于入口机架进口滚动导卫开口度时,在过钢的瞬间,轧件头部由于受阻产生瞬间堆力从而改变了轧件头部运动方向,在惯性作用下,轧件头部沿平辊轴向向下俯冲,轧件头部弯曲变形从而在咬入入口机架辊环时发生未咬入堆钢.在堆钢原因分析的基础上,通过优化来料断面和对入口机架滚动导卫进行改进,此类堆钢现象得到根本的防止.     

双边剪卡钢原因分析与改进

针对双边剪剪切过程中卡钢的主要原因进行了分析,通过双边剪剪切控制工艺的研究改进及剪切设备的改造等措施,双边剪卡钢问题基本解决,双边剪故障停机时间显著降低。     

国内外洁净钢生产技术综述

本文详述了国内外洁净钢的生产工艺以及钢中主要杂质元素和夹杂物的控制技术,并指出包钢生产洁净钢的重要性。     

现代冷轧带钢生产技术进展概述

现代冷轧带钢生产技术飞束这发展,工艺与设备不断更新,新式除鳞设备、轧机、退火设备、多种联合生产线的出现及ＡＧＣ计算机系统的采用,都极大地提高轧带钢的质量,全面介绍了现代冷轧带钢生产技术的现状及发展趋势,并对鞍钢的冷轧生产提出了一些建议。     

双辊薄带连铸0Cr18Ni9不锈钢的直接冷轧研究

为了改善双辊薄带连铸技术得到的0Cr18Ni9不锈钢薄带的表面质量和综合力学性能,对0Cr18Ni9不锈钢薄带进行了直接冷轧的研究.结果表明,不锈钢薄带经直接冷轧后,组织和性能都有明显的改善,各向异性不明显,耐腐蚀性能大大提高,从而论证了0Cr18Ni9不锈钢薄带直接冷轧的可行性.     

C-Mn钢窄带热轧时的再结晶软化规律

针对唐山钢铁有限责任公司带钢厂的生产实际,借助理论与实验结果,研究了C-Mn钢热轧过程中各道次奥氏体的再结晶规律,计算结果与实测结果吻合较好,说明给出的组合模型用于窄带热轧的生产是可行的,它为在生产中控制与预报带钢的组织性能提供了奥氏体再结晶的定量化基础,并为再结晶软化不充分时的力能计算提供了修正依据.     

铝铸轧带坯冷轧时表面"黑花"的原因探讨

结合生产实际，采用8种方案分别在不同生产条件下进行轧制试验，探讨带材表面“黑花”的原因及影响因素。结果表明，铸轧带坯、轧辊粗糙度、乳液润滑剂对带材表面质量都有不同程度的影响。通过调整工艺参数和控制生产要素，问题得以解决。     

热轧带钢氧化铁皮压入成因和控制措施

分析了包钢薄板坯连铸连轧厂1750 mm热轧线生产热轧料时氧化铁皮生成原因,通过优化加热制度和除鳞工艺,加强设备管理维护,优化轧制工艺和设备,提出了预防和减少热轧带钢表面氧化铁皮缺陷的措施。     

双辊薄带铸轧技术的进展及热点问题评述

美国纽柯公司双辊薄带铸轧生产线2002年投产以来,已经累计生产了近50万t薄带,最薄钢带厚度0.7mm,产品可部分替代冷轧钢板.介绍了纽柯公司双辊薄带铸轧生产线的最新进展,并对一些技术特点和热点问题进行了分析和评述.     

热轧带钢局部硬度对冷轧带钢板形的影响

考虑轧件材质横向差异对冷轧带钢板形的影响,采用末架轧机出口带材横向厚度分布和板形作为验证模型精度的指标,定量研究了热轧来料局部硬度对冷轧带钢板厚和前张应力分布的影响程度及规律,通过与现场实测数据的对比,证明该模型提高了轧后板形的计算精度。研究结果显示,局部硬度对冷轧带材的张应力分布影响显著,附加张应力与硬度峰高度成正比,给出了冷连轧过程中轧后带材附加厚度和附加张应力与热轧来料局部硬度的关系。     

超低碳热轧带钢头部分层原因分析

利用光学显微镜和扫描电镜对超低碳热轧带钢头部分层缺陷进行了检验分析。结果表明,该缺陷产生原因是由于连铸坯喷号剂中含有Cu元素,加热后出现渗铜现象,导致连铸坯头部晶界弱化,在后续的轧制过程中造成轧件头部开裂分层。生产中采取了减小粗轧道次变形量、优化中间坯切头量、降低加热温度等技术措施,避免了该缺陷的产生。     

板型自动控制系统在济钢热连轧厂的应用

介绍了济钢1700 mm热连轧厂热轧带钢板型缺陷产生的原因。济钢热轧厂投用板型自动控制系统后,带钢的板型得到显著改善,有利于产品的尺寸控制及提高外观质量,为生产更高级别的产品打下基础。     

内磁屏蔽用冷轧带钢生产工艺探讨

根据内磁屏蔽用冷轧带钢对材料的化学成分、机械性能及冲压性能的要求，选定了代号为BZB的低碳钢为试验对象，确定了二轧程的冷轧规程和三台阶式的退火工艺制度。从测试结果和用户试用情况分析，内磁屏蔽用冷轧钢带试轧成功，生产工艺制度合理、可行。