CaO-SiO2-Al2O3-CaF2系精炼渣对钢绞线用 SWRH82B钢中D类夹杂物的控制研究

通过钢渣平衡实验研究，分析了精炼渣成分对82B钢液T.O和点状不变形夹杂物成分的影响；通过Fact-Sage热力学计算，得出硅锰脱氧82B钢中MgO·Al₂O₃尖晶石夹杂的生成条件.结果表明:降低精炼渣碱度、提高Al₂O₃含量均利于钢水全氧含量的降低；随着Al₂O₃含量的提高，复合氧化物夹杂的熔点升高.当熔渣碱度为0.93、Al₂O₃含量为5.1%时，夹杂物熔点最低；熔渣碱度为1.14、Al₂O₃含量为25.6%时，高Al₂O₃活度的熔渣导致MgO·Al₂O₃尖晶石夹杂生成；熔渣碱度为1.97、Al₂O₃含量为25.9%时，由于碱度升高，钢中无MgO·Al₂O₃尖晶石类夹杂物生成；熔渣碱度为0.93、Al₂O₃含量为5.1%时，由于Al₂O₃含量降低，钢中无MgO·Al₂O₃尖晶石类夹杂物生成，且夹杂物熔点较低.      

钛合金TC4真空自耗熔炼工艺参数对宏观偏析影响

采用Fluent软件模拟了钛合金TC4真空自耗熔炼过程中温度场、流场和溶质场相互作用,研究了与铸锭直接相关的3个工艺参数(熔速、铸锭上表面温度和冷却强度)对铸锭宏观偏析的影响规律。结果表明：不同熔炼条件下,在铸锭1000 mm高度处的铁元素径向偏析均呈钟形分布,即铸锭芯部为正偏析,表面区域为负偏析,且负偏析程度均大于正偏析。熔炼速度对铸锭温度场和宏观偏析的影响最为明显：当熔炼速度由0.15 mm/s增加到0.18 mm/s时,铸锭达到稳定熔炼阶段时的高度由1200 mm增加到1600 mm,熔池深度由494 mm增加到738 mm。当距铸锭中心距离小于130 mm时,偏析随熔炼速度增加而减小,在熔炼速度为0.15 mm/s时达到最大值,为3.36%;当距铸锭中心距离大于295 mm时,偏析随熔炼速度增大而增大,在熔炼速度为0.21 mm/s时达到最大值6.23%。铸锭上表面温度和冷却强度对宏观偏析和熔池深度的影响不明显。通过正交分析得到3个主要工艺参数对宏观偏析影响程度为：熔炼速度>冷却强度>铸锭上表面温度,并得到最优工艺参数为熔炼速度0.15 mm/s、铸锭上表面温度21...     

大方坯末端电磁搅拌工艺参数优化

结合某厂大方坯连铸机的实际情况,采用Pro CAST软件建立了数学传热模型,并利用射钉结果对模型加以修正,提高了模型的准确性。根据大方坯模拟结果,末端电磁搅拌位置设在凝固率为0.6~0.7或者液芯35~55 mm处效果不佳,研究铸坯凝固规律,选择装在中心固相率为0.1处,这与3/4液相穴位置相对应。根据固相率为0.1的概念,得出过热度28℃,比水量0.6 L/kg条件下,拉速0.78 m/min偏大,推荐拉速0.7 m/mim,并计算了最佳拉速随现场过热度的变化。优化后铸坯内部质量明显改善。     

PDC钻头泥包原因分析及预防措施

为满足快速钻进的需要,施工现场PDC钻头广泛应用,但在施工过程中经常发生PDC钻头泥包,在分析泥包原因的基础上,从改善钻井液性能、改变钻井参数、精心操作等方面,提出了预防PDC钻头泥包的技术措施,有助于解决PDC钻头泥包的问题。     

弹簧钢55SiCrA过冷奥氏体动态连续冷却转变

采用热膨胀法结合金相-显微硬度法,在Gleeble-1500热模拟试验机上测定了弹簧钢55SiCrA的相变临界点Ac1、Ac3、Ar1、Ar3和Ms;同时测定了奥氏体在不同冷却速度下连续转变时的膨胀曲线,并绘制了动态连续冷却转变曲线（CCT图）;通过FE-SEM研究了不同的冷却速度对显微组织形貌和珠光体片层间距的影响。结果表明：随着冷速的增加,珠光体片层间距减小,显微硬度值增大;弹簧钢55SiCrA线材控制冷却理想的冷速范围为0.5～1℃/s。     

API X80管线钢异常碳化物形成机理

针对API X80管线钢在生产实际中遇到的落锤性能较低的问题进行了分析。结果表明,该管线钢在落锤撕裂试样断口处存在大量的异常球形析出物,这些析出物为Mo、Ti、Ni等合金元素的碳化物,尺寸约为几个微米,不但削弱了这些合金元素在钢中的弥散强化作用,而且降低了管线钢的落锤撕裂性能。结合热处理实验,探讨了这些异常长大碳化物的生成机理,即钢板的冷却速度影响碳的扩散,并最终对碳化物的形成产生决定性的作用。减少析出物较好的办法是终轧后空冷至碳化物形成温区的上限附近,然后再强制水冷,保证钢板快速通过碳化物形成区间,从而抑制碳化物的异常长大行为。