塑料盖注塑成型方案分析及翘曲变形参数优化

以塑料盖作为研究对象,获得最优成型方案,预测塑件成型后的翘曲变形程度以提高塑件质量。初步提出两种注塑工艺方案加工塑料盖,使用Moldflow软件对两种方案注塑过程进行模拟对比分析,对产生翘曲缺陷的原因进行研究;利用五因素四水平的正交试验,以减小翘曲变形程度作为优化目标,优化工艺参数。模拟结果表明:方案二为最优方案,且翘曲变形主要是由收缩不均匀以及取向不均匀而造成的,翘曲变形程度最小的工艺参数组合为熔体温度250℃、模具温度60℃、保压时间12 s、冷却时间12 s、填充时间0.9 s,优化后比优化前翘曲变形程度降低9.4%左右,熔料熔接和材料性能也有所改善,塑料盖整体质量提高。实验可有效地缩短塑料盖的研发周期,降低生产成本,提高塑料盖的研发成功率。     

基于Moldflow和UG的手机前盖模具设计

根据手机前盖的结构特点和质量要求,运用Moldflow软件对产品浇注系统、冷却系统进行优化设计。通过正交试验,分析了注射工艺参数对产品体积收缩率和翘曲变形的影响规律,得到优化注射工艺方案。根据Moldflow分析结果,利用UG软件完成产品的模具设计。     

气辅成型中成型工艺对制品翘曲的影响

对气辅成型制品翘曲缺陷采用正交实验方法和数值模拟方法进行了研究。研究了气体注射延迟时间与气体注射压力及气体注射时间与气体注射压力两对工艺参数的交互作用对制品翘曲缺陷的影响。结果表明,对制品翘曲影响最为严重的是气体注射时间与气体注射压力的交互作用。较长的延时可以减轻制品翘曲的程度,但气体无法穿透或穿透不足等问题也是延时过长会造成的,因此选择合适的气体注射时间与气体注射压力以及气体延时组合非常重要。     

基于Moldflow汽车线槽注射模浇口优化设计

以汽车线槽为研究对象,针对注射成形过程中浇口在塑件上的位置,利用Moldflow软件对不同浇口位置进行流动模拟分析,预测不同浇口位置在成型塑件时可能存在的缺陷,以优化浇口位置和浇口数量。     

基于CAE的手机面板注塑模设计

针对塑件结构不对称造成的充填不均衡的问题,提出了将点浇口和潜伏式浇口进行组合的浇注系统布置方式,并借助于Moldflow软件的分析结果得到了最优方案。为确保在推出塑件前可靠地切断潜伏式浇口并推出浇口凝料,模具采用由两块推板、一块推杆固定板和两块阶梯式垫块组成的二级推出机构。生产实践表明:该模具结构合理动,作可靠,塑件脱模顺利,质量稳定。     

基于CAE的微型机器人模型注塑模设计

针对微型机器人模型的多塑件、多型腔注塑成型的流道不平衡性问题,借助于Moldflow软件的分析结果,提出了一种将点浇口和潜伏式浇口相结合的流道布置方式,其综合了两板模和三板模的结构特点,较好地保证了塑件的成型质量。并详细介绍了模具的浇注系统推、出系统及工作过程。     

基于Moldflow/MPI的UPS电源壳体注塑成型分析

运用Moldflow/MPI模块对UPS电源壳体注塑成型过程进行了数值模拟分析,预测了熔体充模过程中的型腔压力分布、温度分布、锁模力大小、体积收缩率及翘曲变形;根据分析结果,提出了工艺优化方案,从而缩短模具设计制造周期。     

基于Moldflow分析的汽车储物箱注塑模设计

以汽车储物箱为实例,借助模流分析软件Moldflow对其浇口位置、充模时间、注射压力、气穴和熔接痕等进行模拟分析,根据分析结果有针对性地优化模具设计方案。并将分析结果用于实际生产中,取得了较好的效果。     

Moldflow在注塑成型翘曲优化中的应用

以汽车副仪表板装饰盖为例,借助Moldflow软件进行模拟,预测其翘曲变形量,通过分析材料、熔体温度和模具温度对翘曲的影响,从而得到最佳的工艺参数组合,对改善产品质量、降低成本具有重要的指导意义.     

组合型腔注塑模浇注系统的平衡设计与优化

针对复杂形状盒体的组合型腔注塑模,利用Moldflow2010软件对其进行了流动平衡分析。以充填时间、注射压力、锁模力等分析结果为依据,判定充填平衡效果。通过调整分流道和浇口尺寸,进行了两次优化,最终确定了最佳的浇注系统设计方案。本文可为类似注塑模浇注系统的平衡设计提供参考。