塑件成型模拟分析中网格划分的技巧与参数优化

介绍了塑件成型模拟分析中使用Moldflow软件进行网格划分的一些技巧、方法及参数设置。使用3D软件或CAD Doctor对塑件模型进行适当的处理后,再导入Moldflow中进行网格划分可以提高网格的质量,缩短网格的修补时间,提升工作效率。合理设置塑件模型网格划分的参数也直接关系到网格划分的质量,从而保证分析结果的准确性。     

汽车碳罐保护罩注射模设计

分析了汽车碳罐保护罩的结构特点,利用Moldflow软件确定了塑件浇口位置,设计了综合式分型面、侧抽芯机构和斜推杆内抽芯等结构,介绍了注射模结构及工作过程。模具结构合理,达到了塑件的技术要求。     

基于CAE技术的注塑模具高效率设计方法

本文分析比对了传统注塑模具设计流程和基于CAE技术的注塑模具设计流程各自的特点.阐述了注塑模具CAE基本结构、设计分析过程.通过典型塑料产品注塑模具设计.分析了结构特征和质,要求.选用Moldflow软件对产品不同方案的模具设计进行CAE模拟分析,说明使用CAE技术可以缩短产品开发周期,优化注塑模具设计质,提高模具设计效率,降低产品生产成本.     

多型腔注塑模浇注系统设计及CAE分析

利用CAE技术模拟注塑成型过程,可预测设计中潜在的缺陷,为设计人员修改提供依据,减少试模次数.本文介绍了12型腔非平衡式瓶坯注塑模热流道的设计过程,并运用Moldflow软件模拟熔料的充填和流动情况,得到了在设定条件下模具的工艺参数.     

基于Moldflow的汽车保险杠注塑方案对比研究

以Moldflow作为分析平台,根据某一型号汽车保险柙杠不同热流道浇注系统(进浇点的位置)的设置,比对分析填充情况、型腔注射位置压力分布、填充温度与熔接痕、冻结层厚度和顶出时的体积收缩率等流动模拟结果,找出了其中的优势方案.     

顺序控制技术在汽车散热格栅边框注射成型中的应用

分析了采用传统热流道注射成型的大型边框制品的缺陷,针对其熔接痕问题,利用Moldflow软件,采用多浇口顺序控制技术对其填充过程进行优化,通过数值模拟研究发现,采用顺序控制注射技术控制各个浇口的开启时间,能切实有效地消除制品的熔接痕,提高制品的质量。     

搭扣注射成型的CAE模拟研究

运用Moldflow软件,对塑料搭扣的填充过程进行模拟研究。先进行最佳浇口位置分析,对两套浇口方案进行综合对比。然后进行DOE分析,找出对填充影响最大的工艺参数,并且根据实验结果确定了最佳的参数组合。最后再利用获得的实验参数进行填充分析,分析结果表明,在该组参数下熔体填充良好。     

基于正交实验的旋盖产品成型工艺参数优化设计

采用正交实验法和Moldflow仿真模拟实验相结合,对一旋盖产品的表面缩痕作了多成型工艺参数综合影响分析,用较少次数的仿真实验,获得了能基本反映全面情况的实验资料,并研究不同成型工艺参数对注塑过程产品表面缩痕的影响程度,进而得到一组优化的成型工艺参数,避免了各因素单独分析的片面性,有效地解决了以往成型工艺参数设置不合理的现象.据此进行模具设计,可加快模具开发进度,进而缩短产品开发周期,提高企业的产品质量和竞争能力.     

Moldflow软件在条码扫描器注塑成型中的应用

简要介绍Moldflow软件在注塑成型中的应用和进展情况,利用Moldflow软件中的MPI模块对常见条码扫描器注塑件进行流动和翘曲的模拟分析,预测可能存在的熔接痕位置和翘曲变形量,来调整注射工艺参数,减少了熔接痕和翘曲缺陷,通过实例分析说明了Moldflow在注塑成型中的应用价值.