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以多侧浇口进料为例详细阐述了MPI/Fill的作用,通过应用Moldflow/MPI软件对复杂壳体件模具进行CAE流动分析,显示了Moldflow技术在模具开发过程中对于最佳浇口位置与浇口数量的确定、流道系统的布置、注射参数的优化、模具一次试模成功率等方面起到的突出作用。 相似文献
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基于Moldflow技术的绝缘盖注射成型分析 总被引:3,自引:3,他引:0
利用Moldflow技术对绝缘盖的注射缺陷进行分析,提出优化注射方案,对优化后方案进行可行性模拟,模拟结果显示其在解决注射产品设计、模具设计及成型过程中存在的缺陷,具有快速、准确、方便、高效等优势,可以缩短模具制造周期,降低成本,提高生产效率。 相似文献
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Moldflow/MPI在注射模具优化设计中的应用 总被引:5,自引:0,他引:5
基于塑料模具设计的关键技术,介绍了Moldflow/MPI CAE解泱方案,用实例详迹了Moldflow/MPI在注射模具优化设计中的应用。Moldflow/MPI分析结果与实践中采用的方案相似,说明了Moldflow/MPI在注射模具优化设计中结果的可靠性: 相似文献
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李洪达 《常州信息职业技术学院学报》2013,(6):26-29
针对汽车零件的成型工艺及产品性能,应用Moktflow的MPI模块进行了模拟分析.结果表明通过模拟计算,可最大限度消除产品设计、模具设计及产品注塑成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期. 相似文献
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翘曲变形是框形零件在注塑成型生产过程中产生的主要缺陷.翘曲变形不仅影响产品的外观、尺寸,严重时还会影响后续的装配.塑件产生翘曲变形的因素有很多,除了工艺参数的设置、模具的加工制造,还有一个很重要的因素就是模具结构的设计.传统的模具设计主要依靠设计人员的经验,但随着人们对产品的综合要求越来越高以及模具行业本身的竞争日益激烈,仅依靠工程技术人员的经验,很难在短时间内精确地设计出既可降低成本,又可提高产品质量和合格率的最佳方案.因此CAE技术越来越受模具设计人员的青睐.以框形零件为例,采用具有注塑成型仿真工能的软件模拟分析了3种不同浇口方案下塑件的注射成型过程:方案一熔接痕出现在矩形边框,变形呈下凹趋势,最大变形量为0.533 2mm;方案二熔接痕出现在主体区域,变形呈外凸趋势,最大变形量为0.497 1mm;方案三熔接痕出现在主体区域,各部位变形基本一致,最大变形量为0.437 3mm.通过分析比较,方案三为最优化设计.该模拟结果可为实践生产提供参考,缩短产品的试模周期. 相似文献
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用CAE分析软件(Moldflow)对塑料件进行模流分析,选择针阀式热流道、搭接式浇口进胶方式,采用分体式滑块结构减少加工量和加工变形,在大滑块上设计弹块和成型拉块辅助脱模机构,保证产品不粘滑块,可以使产品在向外变形状态时顶出,解决了塑料件侧壁脱模时倒扣的干涉问题。设计了大滑块与型芯及型腔的定位结构,模具结构可靠,注塑产品成型完整,脱模顺利。采用模具快速接插接头系统实现模具注塑装夹时的快速切换,提高了生产效率。在汽车副仪表板模具的开发方面,有一定技术参考价值 相似文献
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为了提高Moldflow中性面网格的创建质量和效率,本文采用了一种以HyperMesh为前处理工具的新方法,并说明了基于HyperMesh创建中性面网格的若干关键步骤,并以啤酒周转箱塑件为例,验证了HyperMesh所划分的网格可以正确输入到Moldflow中,并且网格质量良好。 相似文献