基于CAD/CAE窄筋连接电脑电池薄壳件的注塑模具设计

利用模流软件先进的模流分析技术,进行了窄筋连接的电脑电池薄壳件的注塑模具设计。通过模流分析确定一模两腔点浇口形式,三点入料。通过充填分析分析了充填效果、充填时间、最大注射压力及锁模力;基于模流分析结果利用CAD软件进行了模具的总体结构设计,介绍了模具开合模的工作原理。实践表明,采用CAD/CAE技术能提高模具设计质量,缩短模具设计周期,确保模具设计的合理性。     

基于模流分析技术的壁挂式扬声器外壳注塑模设计

基于模流分析技术进行了壁挂式扬声器前后壳的一模两腔注塑模设计。通过浇口位置分析确定了浇注系统的位置,通过流道平衡分析确定了平衡流道的尺寸;通过充填分析查看了充填效果、最大注射压力及锁模力;最后基于模流分析结果进行了模具的总体结构设计,并阐述了其开合模动作过程。实践表明采用模流分析技术能提高模具设计的合理性及效率,产品质量较高。     

标准口模与小口模测试的超高MFR聚丙烯的MFR结果转换关系

分别用标准口模、半口模、小口模1和小口模2测试超高熔体流动速率(MFR)聚丙烯的MFR。结果表明,MFR为700~2600 g/10 min时,标准口模与半口模、小口模1、小口模2的MFR换算关系:标准口模测试结果为半口模测试结果的7.5倍,为小口模1测试结果的15.7倍,为小口模2测试结果的10.0倍。所得倍数关系仅限于本实验室标准口模与小口模的测试结果。各实验室在换算标准口模与小口模测试结果的倍数关系时,需先采用各口模测量超高MFR聚丙烯的MFR,然后根据测量结果换算各口模间的倍数关系。     

Ф5200mm大直径抱圆模起吊安全性的有限元分析

介绍了大直径抱圆模起吊的操作过程和生产中需要注意的问题,利用ANSYS有限元分析软件,对Φ5200mm大直径抱圆模起吊进行有限元分析,建立了不同的有限元模型,得出了有限元计算结果,并据此对大直径抱圆模起吊采用了优化设计。有限元计算结果较好地解决了模体与衬板的间断焊规范性、抱圆模厚度的选取以及防滑挡块与起吊孔间夹角布置等问题,为保证大直径抱圆模起吊的安全性提供了可靠的理论依据。     

注射成型中充模阶段熔体喷泉流动的研究

建立了聚合物熔体充模流动的数学模型,并结合实验结果对充模流动中喷泉效应进行了分析,得到了一些结论。为整个充模过程的控制机理提供了理论依据,对控制注射工艺、模具设计有指导意义。     

基于Moldflow的免喷涂塑料在电水壶外壳上的仿真研究

以Moldflow软件为平台,研究了免喷涂塑料在电水壶外壳模具上的应用可行性。设置了合理的浇口位置和进浇方式,通过模流分析,对免喷涂塑料的流动过程、前沿温度、熔接线、困气点等进行了系统分析。经实际试模验证,模流分析的结果是准确可靠的,这为通过模流分析对免喷涂塑料的可行性应用提供了专业依据。     

流道仿真模拟技术在模头设计中的运用——以PMMA/PC/PMMA光学薄膜的模内共挤模头为例

本文以PMMA/PC/PMMA三层结构的光学薄膜模内共挤模头为例,运用国际同步的原料分析技术和流道模拟分析软件,对两种原材料的压力、温度及流速进行对比分析,从分析结果中得出各层物料进入模腔内的情况,在模头设计过程中参考以上数值,通过对流道的不断调整,使每层的压力基本接近并在合理范围,使得模内多层共挤技术的优势得到最大发挥。     

基于CAE分析的格栅注塑模设计

以格栅为实例,借助模流分析软件Moldflow对其浇口位置、充模时间、注射压力、气穴和熔接痕等进行模拟分析,根据分析结果有针对性地优化模具设计方案,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

基于CAE分析USB外壳模具异型水路的设计

采用Moldex3D模流分析软件分析了USB注塑模具的传统水路设计和异型水路设计,分析结果发现,采用异型水路后,凹模表面温度最高从127℃下降到65℃,冷却时间从原来的18s下降到7s,而且翘曲量从原来的0.063mm降低到0.035mm。采用金属3D打印技术进行模具异型水路的制造,试模结果验证了模流分析的可靠性。     

基于Moldflow分析的手机壳零件注塑模设计

分析了手机壳零件的注塑成型工艺,展示了模具设计的难点,模具运用潜伏式浇口避免了在制品表面留下浇口痕迹,并借助模流分析软件Moldflow对其浇口位置、充模时间、注射压力、气穴、熔接痕和翘曲等进行模拟分析,根据分析结果有针对性地优化模具设计方案。并将分析结果用于实际生产中,取得了较好的效果。     

Moldflow软件在无绳电话机底盖模具设计中的应用

运用Moldflow软件,对无绳电话机底盖注塑成型过程的填充、保压、冷却进行模拟,详细分析了Moldflow软件在注塑模具优化设计中的应用。结果表明,Moldflow分析与实际生产中的成型工艺非常相近,其分析结果对塑料模具优化设计具有良好的指导作用。     

基于Moldlfow与Ansys的碟片盒注塑模具结构分析

探讨了注塑模具结构分析的应用流程与注意事项。以碟片盒注塑模具为例,借助Ansys软件的结构分析功能和Moldflow软件的注射成型分析功能,完成了模具动模部分的结构分析并得到了合理的支撑柱布置方案。研究结果表明,模具结构分析中要遵循“定性分析为主,定量分析为辅”的原则。     

基于CAE分析的塑料框架注塑模设计

针对传统模具设计的弊端,提出了采用模流分析技术对模具进行优化设计的思想。以电器框架塑件为实例,借助模流分析软件Moldflow对其浇口位置进行计算机模拟分析,并在此基础上进行产品初步成型分析,根据分析结果有针对性地优化模具设计方案,避免了设计中的盲目性,降低了生产成本。     

基于 Moldflow 的无人机上盖模流优化分析与模具设计

基于Moldflow分析软件对无人机上盖塑料产品进行模流分析，结合塑料产品生产工艺，设计了几套浇注方案，通过模流分析优化了无人机上盖模型的浇注系统，确定了一套行之有效的浇注系统。随后，借助转换点压力、熔接痕、气穴、整体变形等参数的分析结果，优化了注塑工艺参数，完成了注塑模具的设计，试模后，产品符合设计要求。     

Fully-Coupled Numerical Analysis of High-Frequency Induction Heating for Thin-Wall Injection Molding

In recent years, rapid mold heating has served to enable the injection molding of thin-walled parts or micro/nano structures. Induction heating is an efficient way to heat metal parts by means of an electric current that flows through a conductive material by electromagnetic induction. The present study covers a numerical investigation of high-frequency induction heating of an injection mold in order to rapidly raise the mold temperature. To take into account the effects of thermal boundary conditions of induction heating, a fully coupled numerical analysis effectively connecting electromagnetic field calculation, heat transfer analysis, and injection molding simulation was carried out. The proposed integrated simulation was applied to the injection molding of a thin-wall part, and its results were compared with experimental findings in order to verify the validity of the proposed simulation.     

轿车后视镜外罩成型模拟研究

基于流体运动的基本理论，建立了塑料熔体填充流动的数学模型，利用Moldflow软件对轿车后视镜外罩进行了模拟仿真，分析了壁厚、浇口位置、流动平衡、流动前沿温度、熔接痕以及气穴位置等对成型结果的影响，为模具设计、注射工艺的确定提供了量化指导。     

小型塑件组合型腔注塑模设计

以某电子产品的4个小型注塑组件的组合型腔注塑模具为研究对象,分析了各组件的结构特点,结合Moldflow Insight (MFI）填充分析结果,优化设计了组合型腔平衡浇注系统;运用UG/Moldwizard注塑模设计模块,设计了组合型腔注塑模具的浇注系统、成型零部件、脱模系统及其工作过程、冷却系统、模具结构等。结果表明,本方法对解决小型组合型腔注塑模设计中的问题,提高产品质量,具有重要的指导意义。     

Numerical Simulation for Injection Molding with a Rapidly Heated Mold,Part I: Flow Simulation for Thin Wall Parts

The rapid thermal response (RTR) injection molding is a novel process developed to raise the mold surface temperature rapidly to the polymer melt temperature prior to the injection stage and then cool rapidly. The resulting filling process is achieved inside a hot mold cavity by prohibiting formation of frozen layer so as to enable thin wall injection molding without filling difficulty. The present work covers flow simulation of thin wall injection molding using the RTR molding process. Both 2.5-D shell analysis and 3-D solid analysis were performed, and the simulation results were compared with the prior experimental results. Coupled analysis with transient heat transfer simulation was also studied to realize more reliable thin-wall-flow estimation for the RTR molding process. The proposed coupled simulation approach based on solid elements provides reliable flow estimation by accounting for the effects of the unique thermal boundary conditions of the RTR mold.     

利用CAE确定精密注塑成型模具的型腔尺寸

对CAE分析的收缩结果进行了评述。给出了利用不同收缩率确定型腔关键尺寸的方法。考虑了模具受热膨胀和型腔压力对型腔尺寸的影响。利用Moldflow预测成型时的型腔压力,并用AN-SYS计算型腔压力导致的尺寸变化,给出了分析实例,为精密注塑成型模具型腔尺寸的确定提供了依据。     

二次开模距离对微发泡聚丙烯材料发泡行为的影响

采用化学发泡注塑成型技术,在二次开模条件下制备微发泡聚丙烯(PP)材料;通过热力学分析法研究了二次开模距离对PP微发泡材料发泡行为的影响。结果表明:二次开模距离能有效地控制PP材料的发泡过程,二次开模距离越小,体系的发泡过程越容易自发进行。当二次开模距离L=5.3 mm时,体系中的吉布斯自由能小于零,发泡过程不可能自发进行;二次开模距离L=4.3 mm时,PP体系的发泡质量最理想,泡孔平均直径为21.6 m,泡孔密度为5.63×106个/cm3,能够获得泡孔细小、均匀的微发泡PP材料。