激光熔注中增强相颗粒对晶粒生长影响的CA模拟

基于元胞自动机法,结合Moore型邻居定义和晶粒生长理论,建立了增强相颗粒SiC对镁合金激光熔注中表层316L不锈钢晶粒生长的影响模型,模型考虑了晶界迁移率和晶界能等因素,实现了不同增强相颗粒体积分数和颗粒尺寸对晶粒生长影响的计算机模拟。结果表明,所建立的模型能较好的模拟晶粒生长过程,所得晶粒生长指数为0.42;增强相颗粒体积分数含量越高,晶粒生长越慢,晶粒尺寸越小;增强相颗粒尺寸越小,晶粒生长的越慢,晶粒尺寸越小,组织越均匀。     

基于正交试验法的激光熔覆4J36低膨胀合金涂层工艺优化

用半导体激光器在45#钢表面激光熔覆4J36低膨胀合金涂层,采用正交试验方法研究激光功率、扫描速度、送粉率、搭接率等工艺参数对熔覆层表面裂纹及显微硬度的影响。结果表明:4种参数对熔覆层裂纹及显微硬度都有影响,其中激光功率对两指标影响最大,而搭接率影响最小;当激光功率为1 400 W、送粉率为25 g/min、扫描速度为270 mm/min、搭接率为45%时,熔覆层表面裂纹最少;当激光功率为1 400 W、送粉率为30 g/min、扫描速度为270 mm/min、搭接率为40%,熔覆层显微硬度最高,可达到457.2HV0.2。     

超声辅助激光沉积原位TiC-TiB2/Al-12Si铝基复合材料微观组织及摩擦磨损行为研究

以Ti、B₄C和Al-12Si粉末为原材料,通过超声辅助激光沉积制备了原位TiC-TiB₂/Al-12Si铝基复合材料。采用XRD、EDS分析了复合材料的物相组成,通过OM、SEM观察了复合材料的微观组织,利用摩擦磨损试验机和三维轮廓仪测试了复合材料的磨损性能。结果表明,随Ti+B₄C含量的增加,ɑ-Al晶粒细化,原位生成的TiB₂呈棒状,且可成为ɑ-Al的异质形核核心;原位生成的TiC为150nm多边形形貌。随Ti+B₄C含量的增加,原位TiC-TiB₂/Al-12Si铝基复合材料的耐磨性提高;未加入Ti+B₄C的Al-12Si合金磨损机制为粘着磨损;当Ti+B₄C的加入量为8wt.%时,磨损机制为磨粒磨损;当Ti+B₄C的加入量为10wt.%时,其磨损机制转变为粘着磨损。     

挤压穿孔优化设计的计算机仿真模拟

利用有限元软件模拟钢管挤压穿孔过程。在挤压速度和摩擦等不变的条件下，主要通过对穿孔针头部尺寸及外轮廓线形的设计进行调整，进而达到优化的目的，使金属废料最少。     

加氢精制装置高压临氢管道失效原因分析

某炼油厂柴油加氢精制装置的高压临氢管道在使用过程中突然爆炸起火.对该管道的失效原因进行较详尽分析后指出:由于管道长期在H2、H2S、高温、高压等恶劣工作环境下服役,材料受到氢腐蚀导致材质劣化使管道爆裂失效.严格按照Nelson曲线选用适宜的材料可以延长管道的使用寿命.     

双斜抽机构在注射模中的应用

分析了汽车仪表板按钮装饰盖的结构特点,针对该产品结构设计了双斜抽机构。利用斜推杆完成卡扣脱模及斜抽芯动作,保证了产品的表面质量,降低了产品的成本。     

基于Moldflow的安全带护盖支架注射成型流动分析

以汽车内饰件安全带护盖支架为例,运用Moldflow软件对塑件注射过程中流动填充进行了模拟。分析最佳浇注点的位置、熔接痕和气穴的分布,合理确定了浇注系统,创新了塑料模具设计方式,降低了制造成本。     

汽车内饰转向护板注塑模设计

本文基于CAD/CAE技术对汽车内饰件转向护板注塑模具进行了设计。运用Pro/E软件对模具进行了三维设计,使用Moldflow对模具进行了CAE分析,优化了浇口位置,合理设计了排气槽,提高了设计效率,创新了塑料模具设计方式。根据产品结构,采用动模中心凸起布局,应用斜顶机构实现侧抽芯,简化了模具结构,提高了模具设计质量,降低了制造成本。     

激光熔覆Fe-Al-Si复合涂层研究

采用激光熔覆技术在Q235钢表面制备Fe-Al复合涂层和Fe-Al-Si复合涂层.利用X射线衍射仪和扫描电镜等方法分别研究两种涂层的物相和微观组织,并测试其显微硬度和耐磨性,同时进行对比分析.结果表明:Fe-Al复合涂层主要由Fe、Al、Al2O3、Fe3Al等相组成,而Fe-Al-Si复合涂层主要由Fe、SiO2以及Al2Fe3Si4等相组成;Fe-Al复合涂层内部存在孔隙缺陷,而Fe-Al-Si复合涂层内部无裂纹、气孔等,组织更均匀细小,与基体之间冶金结合良好;Fe-Al-Si复合涂层的显微硬度和耐磨性均约为Fe-Al复合涂层的1.8倍.     

基于Moldflow的汽车扣手盖注射成型流动分析

运用Moldflow软件对汽车内饰件扣手盖产品注射过程中的流动填充进行了模拟分析。应用Pro/E软件,建立产品实体模型,并转换为STL文件格式导入Moldflow中,然后采用双面网格模型对产品的布局、最佳浇注点的位置、温度分布和注射点压力进行了分析,合理确定了浇注系统。结果表明：产品的最佳浇注点位于产品右侧深颜色区域,产品的中心对称布局有效地保证了压力中心一致性和浇道中的压力均匀分布。产品成型过程中,产品温度在196~234 ℃之间,其中产品侧耳部位温度最低,中心流道部位温度最高。