厚料窄边圈类止动垫圈零件冲压成形工艺仿真及模具设计

以航空发动机用不锈钢止动垫圈为典型研究对象,针对采用常规冲压成形方法零件精度低的问题,结合实验和有限元仿真分析,研究了高强度材质厚料窄边圈类零件冲压成形的特点、变形规律及尺寸误差来源、缺陷形成机理及避免措施,制定了合理的冲压工艺及模具方案。结果表明：两步法级进冲裁是获得高精度厚料窄边圈类零件的有效工艺方法,凹凸模间隙是影响零件塌角高度的重要因素,半冲裁过程施加下顶力可有效避免因外圈失稳变形引起的塌角和内径尺寸偏差。通过设定合理的模具间隙、下顶力、半冲裁厚度等关键参数,获得了符合设计图纸质量要求的止动垫圈零件。     

改进SIFT特征在图像匹配中的应用

对SIFT算法进行研究,针对SIFT特征描述符的高维数和高复杂度问题,进行了改进。通过对大量的不同类型的图像进行特征匹配实验,实验结果表明,当图像存在不同程度的几何变形、辐射畸变和噪声影响时,改进后的算法更稳定、更快速。     

装置内部的分布式处理技术

把基于网络连接的分布式处理技术,从局域网上移植到装置内部,对装置内部各子系统进行合理的功能分配,并采用以太网作为统一的总线接口高效地协同工作,可以使装置整体在性价比上得到优化。对分布式处理的2项关键技术:装置子系统的功能分割(建模)和网络总线的规范定义进行了分析。以发电厂、变电站自动化系统中的应用——通信管理机和谐波采集与分析装置为例,讨论了分布式处理的具体实现方案。     

基于逆向工程技术实现修边线回弹后形状变化的预测

在有限元方法无法准确计算回弹的情况下,通过逆向工程技术对回弹后的型面进行测量和重构,利用弹性变形的特点,以冲压件典型特征为基准进行强制变形,从而找到变形前后单元和节点的拓扑映射关系。根据修边线在单元上的投影关系计算出变形后投影点和投影线交点的位置,并利用三次参数样条函数重构出修边线。     

基于最大工艺参数控制的回弹补偿技术研究

回弹是冲压过程中不可避免的现象,基于CAE仿真技术的模具补偿,可以从根本上消除回弹的影响.模具的补偿型面一方面受CAE回弹仿真计算精度的影响,另一方面与冲压工艺参数息息相关,实际冲压时通常采取先补偿再工艺控制的方式来处理冲压件的回弹.现提出一种方法:先对工艺控制回弹量及相应的工艺参数进行计算,然后以工艺控制的回弹量最大值为基准构建模具补偿型面,以回弹最小的工艺参数组合作为设计工艺参数,并采用实验设计(DOE),响应面模型(RS)和遗传算法(GA)相结合的优化策略对确定补偿基准面进行优化求解.这样在实际模具修正的过程中可以有效地保证工艺控制回弹的区间,增加回弹控制的稳健性.     

新型双连杆双曲轴内燃机滑块偏转仿真研究

在分析新型内燃机双连杆双曲轴机构运动特点基础上建立其相应模型，通过仿真找出了各设计参数及其实际尺寸偏差对主要零件滑块偏转角的影响，优化了滑块结构设计，使整个机构工作更加平稳。     

基于近似模型的变压边力优化设计

对变压边力成形窗口进行了分析,提出了确定变压边力上下限的新方法。对凸模行程进行了分段,应用均匀拉丁方试验设计方法对每一段行程设置变压边力采样点,然后通过点绘出了光滑的变压边力拟合曲线。以成形后零件厚度变化为优化的目标函数,结合响应面近似建模技术、均匀拉丁方试验设计和遗传算法,获得了最优的变压边力曲线。与最优的恒定压边力成形结果比较,说明提出的方法是有效的。     

筒型件冲压成形最佳压边力计算技术研究

传统的压边力计算公式由于考虑的因素较少,因而精度较低。利用数值模拟技术和响应面法,建立筒形件最佳压边力与板料几何参数、材料性能参数和模具几何参数之间的关系函数。根据所得的关系函数,针对具体的材料、板料和模具,可以快速计算出相应的最佳压边力,以达到成形质量提高的最佳效果。     

钒资源现状及有机磷类萃取剂萃钒的研究进展

介绍了全球的钒资源的主要分布、储量情况及其市场供需与应用状况。从中心结构、有效基团与空间效应、离子交换协同萃取三个方面综述了机磷(膦)类萃取剂的萃钒机理及其近年来萃钒的新型磷(膦)类萃取剂的研发与应用进展,指出了新型磷(膦)类型萃取剂的研发、新工艺的应用以及协同萃取是目前磷(膦)类萃取剂萃钒的主要研究方向。分析了酸性磷(膦)类萃取剂萃钒、中性磷类萃取剂萃钒和其他新型磷(膦)类萃取剂萃钒的不同萃取体系的萃钒机制。分析认为有机相的损失,萃取和反萃钒的步骤,萃取和分离时间较长,出现乳化现象等是当前萃取钒体系普遍存在的难点。因此需要不断开发新型高效萃取剂,发展清洁绿色萃取技术,在原萃取剂的基础上利用协同效应,探索新的萃取剂组合方式,更好地推进中国钒工业的发展。