叉指型PEMFC阴极内的两相流动模拟

对叉指型质子交换膜燃料电池(PEMFC)阴极提出一个二维两相的多组分流体输运模型,应用连续性方程和Darcy定律以及组分扩散方程描述了反应气体和生成水的流动和传质。利用Leverett函数关联毛细压力与水饱和度,采用半经验关系式给出了气液在多孔层的相对渗透率。本模型预测的叉指型PEMFC性能曲线与文献中实验结果符合较好。研究发现,液态水在阴极内由催化层向出口流动是气体流动的剪切力和毛细驱动力共同作用的结果,液态水流速比气体流速小3个数量级或更多,液态水在电极上的分布比较均匀。     

内套管位置对预热式燃气辐射管NO_X浓度的影响

通过利用FLUENT软件,对辐射管内的燃烧过程进行了二维数值模拟。研究了内套管相对位置对烟气NOx浓度以及辐射管温度的影响。为自身预热式辐射管的开发与优化以及燃烧污染物控制提供了参考数据。     

单圆孔气体冲击射流冷却高温钢板瞬态传热特性

采用单点测温试验方法,结合导热反问题计算,研究了钢板表面温度从800 ℃降至100 ℃、喷嘴出口Re数为27000、出口距钢板垂直冲击距离Z/D为4情况下钢板表面瞬态传热特性。结果表明,冷却初始阶段局部Nu数沿冲击中心径向呈钟形分布,随冷却过程进行在r/D=2处出现第二峰值。冷却初始阶段平均努塞尔数与经典Hofmann公式及Martin公式基本一致,随冷却过程进行明显下降,但当r/D>10时这一趋势并不明显。     

轧钢连续加热炉计算机控制技术综述

连续加热炉在轧钢生产中占有十分重要的地位。它的任务是按轧机的轧制节奏将钢坯加热到工艺要求的温度水平,并且在保证优质、高产的前提下,尽可能地降低燃料消耗、减少氧化烧损。随着轧钢生产的大型化、连续化和对加热炉高产、优质和低消耗的要求不断提高,采用计算机控制加热炉生产已成为实现上述目标的发展方向和必然趋势。从发展顺序和控制水平两个方面进行归纳和总结,轧钢连续加热炉的计算机控制水平可划分为如下3个层次：     

轧钢加热炉计算机控制技术的现状与展望

<正> 目的及意义 自70年代世界范围内的能源危机以来,开发新能源和节约燃料引起了世界各国的普遍重现。随着计算机技术的迅猛发展,实现和提高工业过程的自动化程度和计算机控制水平有着极其重要的现实意义与广阔的应用前景。 钢铁工业是工业领域的基础产业,轧钢生产是钢铁工业生产过程中一个重要环节 轧钢生产中燃料消耗主要以加热炉为最多。我国有千余座轧钢加热炉,占整个钢铁工业能耗的百分之十左右 随着加热炉生产     

基于元胞自动机模型的铝合金晶粒尺寸预测

铸造过程期望获得细小均匀的等轴晶粒,但晶粒尺寸难以直接测量.因此,建立可靠的数学模型来预测晶粒尺寸是必要的.基于元胞自动机(CA)模型模拟枝晶生长,该模型在基于枝晶生长动力学基础上模拟铝合金凝固过程中的微观组织演变,以此获得平均晶粒尺寸.CA模型模拟结果与Lipton Glicksman Kurz(LGK)模型结果基本...     

立式连续退火炉内带钢临界屈曲应力影响因素分析

在立式连续退火炉内带钢张力控制是保证机组稳定运行的重要手段,当机组炉温制度改变或带钢规格切换时,带钢张力会发生变化,如果操作不当很容易出现带钢屈曲甚至断裂,严重影响了机组的安全运行。借助有限元分析软件Marc建立了带钢临界屈曲应力模型,通过模型计算结果分析了带钢规格、带钢温度以及炉辊辊形对带钢临界屈曲应力的影响。研究结果表明:带钢临界屈曲应力随带钢厚度的增大而增大,基本不随带钢长度变化,带钢沿长度方向的温度变化对带钢临界屈曲应力的影响很小,沿宽度方向的温度变化会导致带钢临界屈曲应力减小,高温下炉辊的热变形会降低带钢临界屈曲应力。     

浮法玻璃退火窑冷却过程数值模拟的研究现状及其发展趋势

综述了从20世纪60年代以来有关浮法玻璃退火过程数值模拟和控制技术的国内外研究成果,并对目前存在的一些主要问题进行了分析讨论,所做工作为今后开展相关的基础理论和实验研究提供一定的借鉴作用.     

钢铁厂焦化及烧结工序热量利用效率及余热资源评价

针对钢铁生产流程中焦化及烧结工序的能量平衡、热效率及火用效率等展开研究,并对各种余热资源的能级等进行了计算和评价。在焦炉产生的余热资源中,红焦的焓值和火用值均高于其他两项,说明红焦余热量大,并且余热品质好。焦炉煤气的比焓值和比火用值均大于焦炉烟气,说明焦炉煤气的能量品质要好于焦炉烟气,而焦炉烟气的焓值大于焦炉煤气。烧结矿的比焓值和比火用值均比烧结烟气和环冷废气的比焓值和比火用值高,说明烧结矿的余热资源量和余热品质均高于烧结烟气和环冷废气。这项研究为焦化工序及烧结工序余热利用等奠定了基础。     

加热炉轧制反馈控制数学模型的研究

在详细分析了宝钢线材加热炉钢坯出炉后热过程特点的基础上,建立了钢坯出炉后热过程数学模型。在验证数学模型可信的基础上,针对实际生产情况进行了计算机数值模拟。最终建立了加热炉轧制反馈控制数学模型,实现了加热炉轧制反馈计算机在线控制。