焦炉直行温度数学模型

建立了以一组燃烧室为对象的焦炉直行温度数学模型 ,以仿真推焦计划等因素对焦炉直行温度的影响,为焦炉直行温度的优化设定提供了理论依据。     

运用两段加热处理钢锭待轧过程的仿真研究

本文运用两段加热法对钢锭过程进行仿真研究，结果表明，待轧时间与最佳低温设定值有对应的关系，针对某厂的实际生产情况，得出了待轧时间与低温设定值之间的关系式，并已投入试运行。     

加热炉待轧控制数学模型的研究

在详细分析了宝钢线材加热炉热工特点的基础上，根据现场实际生产情况，分别建立了短期待轧和长期待轧控制数学模型，实现了待轧过程的在线控制，取得了良好的控制效果。     

热送热装工艺中铸坯温度的在线预报模型

以连铸坯热送热装过程传热数学模型对热送热装工艺中铸坯温度变化模拟结果为基础，建立了传搁过程中铸坯温度变化在线实时预报的数学模型，在线模型能实时预报各种工况下铸坯的温度变化。     

工业炉计算机控制

工业炉计算机控制可取得节能、降耗、高产、改善劳动条件等综合效益。其控制水平基本上为三个层次，即燃烧控制、数模优化控制和炉子工序控制及管理。进行计算机控制的工业炉必须注意基础条件等问题。     

小钢锭红送模拟实验的研究

目前,开坯加热炉多采用冷装,即钢锭铸完放冷后,再将钢锭送到加热炉内加热.对大型钢锭,由于其铸后自身载热量较大,现已采用液芯加热.液芯轧制等节能新工艺,而小钢锭的载热量小,冷却快,而且存在热检、热装卸等问题,因此,它的红送问题研究得不多.本文介绍了在现场进行的小钢锭红送的模拟实验,同时配合数值计算,求出钢锭在不同的模内、模外和保温设备内冷却时间下的热状态参数,从理论和实践两方面对小钢锭红送问题进行了探讨。     

均热炉群计算机控制：钢锭优化加热和调度管理系统

本文在分析钢锭从浇注、冷却、加热到轧制热工特点的基础上,建立了适合方锭和扁锭的一维无限长圆筒控制数学模型,所开发的均热炉群计算机控制系统包括“多目标专家寻优”的燃烧控制策略、钢锭优化加热控制系统、钢锭装出炉决策及状态估计、烧钢方法的择优和动态协调、钢锭烧好实时动态预报、自动待轧和请求待轧模型以及均热期采用脉动供热技术等,采用TI565和CVU6000监控计算机在莱芜钢铁总厂轧钢厂实现了均热炉群的计算机在线控制。经统计:本项研究可使燃耗平均降低0.39吉焦/吨,氧化烧损平均降低0.47％,年经济效益达百万元以上,该项研究成果已于1991年11月29日由山东省科委主持通过了技术鉴定。     

钢锭热过程的研究与开发

本文回顾和总结了近年来有关钢锭热过程的研究。     

辊底式连续热处理炉数模优化控制仿真系统

以某公司辊底式连续热处理炉为研究对象，在详细分析其传热机理的基础上，建立了钢坯在炉内加热过程数学模型，针对炉型紧凑，加热中厚板，有最小极限辊速限制等特点，开发了基于加热过程数学模型及连续、摆动运行加热控制策略的仿真系统。验证表明，该系统能有效地模拟钢板在炉内加热升温的全过程。可以对炉辊速度和炉区温度进行寻优计算，为在线控制提供辊速及炉温制度最佳数据。