汽车用冷轧双相钢的生产工艺及组织性能特征

介绍了冷轧双相钢的生产方法以及国内外生产发展概况。分析了冷轧双相钢的合金成分特点、显微组织特征、力学特性与主要工艺控制要点,并对我国双相钢的生产与发展提出了建议。     

微合金元素硼对08Al钢再结晶织构的影响

 以CSP工艺生产的含硼[w(B)=(40~60)×10-6]和无硼的08Al冷轧基板为实验材料,经75%总压下量冷轧后进行再结晶退火。通过拉伸实验、SEM观察、X射线衍射和EBSD测试,对2种钢再结晶退火后的成形性能、力学性能、再结晶组织及织构进行了系统研究。结果表明,加入微合金元素硼,可使08Al钢的塑性应变比(r)、加工硬化指数(n)和伸长率均下降,而屈服强度和抗拉强度却比无硼钢高。ODF和EBSD分析结果表明,含硼钢中的γ纤维织构组分低于无硼钢,而旋转立方织构({001}<110>)和Goss织构({011}<100>)却明显高于无硼钢。     

FTSR与传统工艺生产热轧低碳钢板的组织与性能

分析了薄板坯连铸连轧（FTSR）及传统热连轧工艺生产低碳钢板的微观组织，对两种不同工艺生产低碳钢板的力学性能和成形性进行了研究。结果表明，FTSR工艺生产低碳钢板的组织为比较细小、均匀的铁素体晶粒及少量的珠光体组织；铁素体的平均晶粒尺寸约7．0μm，而传统热轧工艺生产低碳钢板的铁索体晶粒较为粗大，约14．0μm；FTSR工艺生产的低碳钢板具有良好的综合力学性能和优良的成形性，钢中存在较高密度位错和少量的第二相析出粒子对钢板性能的提高起到有利的作用。     

相变诱导塑性TRIP钢的研究进展

相变诱导塑性（TRIP）钢是一种高强汽车用钢，一般通过热轧控制冷却或冷轧＋热处理工艺进行生产，其组织由铁素体＋贝氏体＋残余奥氏体组成。本文介绍了TRIP钢的组织、性能特点及其生产工艺，对TRIP钢研究趋势做了展望。     

SPHC钢在不同冷却条件下的相变规律研究

采用Gleeble1500热模拟试验机及DT-1000膨胀仪测定SPHC钢的连续冷却转变曲线,观察了不同变形及冷却工艺条件下的金相组织。结果表明,SPHC钢的金相组织由铁素体和少量珠光体组成,随着冷却速度的增加,其晶粒细化,强度提高。变形条件下的相变开始温度和终了温度大于未变形条件下的,并且其晶粒直径比未变形条件下的小1μm左右。     

低熔点合金半固态流变成形工艺开发应用研究

利用金属浆料通过旋转的内外筒之间的缝隙形成剧烈剪切应力场作用的原理,自行开发了一种新型的低熔点轻质合金半固态浆料制备与直接流变成形装置.通过以Sn-15Pb合金、Mg-30Zn合金和AZ91镁合金为原料,进行半固态浆料制备并直接近终成形的试验,得到晶粒细小、组织均匀的半固态加工产品,说明新开发的流变成形装置的实用性和可行性.本装置的开发对半固态加工成形技术的工业应用提供了一个新思路.     

有限元模拟技术在板带钢轧制中的应用

介绍了板带钢轧制过程中常用的有限元模拟方法的类型,及其近年来在揭示轧制力能参数、温度场、板形控制及板带轧制新技术和新工艺开发中的一些应用实例,并指出其存在的问题和发展前景。     

加热温度对AZ31镁合金薄板组织性能的影响

通过对AZ31镁合金板带在不同加热温度的轧制过程观察，测量了不同轧制温度下板带的力学性能，并对其组织进行了分析。分析结果表明，轧制变形使板带晶粒细化，抗拉强度增加，伸长率降低；随着加热温度的升高，发生部分再结晶行为，AZ31镁合金板带的抗拉强度略有下降，屈服强度下降，伸长率提高，晶粒细化。     

内磁屏蔽钢连续冷却转变规律研究

在Gleeble-1500热／力模拟机上采用热分析法和热膨胀法测试内磁屏蔽钢在不同试验工艺参数下的相变点，分析不同试验工艺参数对其影响并建立3种试验工艺下的CCT曲线。试验结果表明：形变促进铁索体转变，使得连续冷却转变曲线左移；同一冷却速率下动态Ar3f比静态Ar3f高，通过降低终轧温度其作用更为明显。     

DP590/DP780高强钢管液压成形的性能

为对生产进行指导,研究了DP590/DP780高强钢焊管在液压成形过程中的变形行为;使用场发射扫描电镜观察管材周向的横截面以确定基体的组织,通过VMHT30M显微硬度计确定管材的焊缝及热影响区的大小,以便研究液压成形破裂行为;采用液压成形试验机对两种管件进行液压成形研究。实验结果表明:管材在胀形过程中的破裂压力比理论计算公式得到的破裂压力大,破裂位置全部位于靠近焊缝及热影响区的母材区域;随着管径的增大和长径比的增大,管材的极限膨胀率呈现下降趋势;在自由胀形过程中,管材的焊缝区域基本上不发生减薄,最小壁厚位于管材的热影响区和基体的过渡区域,并且壁厚的减薄率在胀形最高点所在截面最大,越靠近管材夹持区,壁厚的减薄率越小。最终得到以下结论:管材液压成形实验是准确获得管材力学性能参数的途径;提高焊接质量有助于控制失效破裂位置;合理选择管材的长径比有利于管材性能的充分发挥;通过合理控制各处的减薄有利于降低液压成形件的破裂风险。