微波干燥红枣浆生产红枣粉助干剂的研究

为了确定微波干燥红枣粉最佳助干剂配比,以陕北滩枣为原料,在前期实验确定微波干燥工艺条件的基础上,应用单因素和正交实验,以微波干燥红枣粉的集粉率和感官评价指标进行综合评定考察微波干燥的效果。结果表明:微波干燥工艺条件为主助干剂为麦芽糊精,红枣浆总固形物与主助干剂的配料比4:6,微波功率360W,间歇微波加热方式10s/60s,铺料厚度4mm时,优化的最佳助干剂配比分别为β-环糊精添加量15.0%、大豆分离蛋白添加量2.5%、可溶性淀粉添加量13.0%、卵磷脂添加量3.0%。应用该优化的技术工艺可达到最大限度地节省生产能耗,提高产品的集粉率和感官评价效果,产品外观色泽呈红色至微淡黄色。     

超滤法纯化甜荞麦麸皮中黄酮类化合物研究

采用Labscale TFF System对甜荞麦麸皮黄酮粗提液进行纯化,通过对3种不同分子截流量Pellicon XL Filter超滤膜进行比较,选择分子截流量为10,000超滤膜;并研究其在不同样液浓度、样液温度和操作压力下对膜通量,黄酮迁移率和黄酮纯度影响,确定最佳工艺条件。结果表明,分子截流量为10,000超滤膜在样液浓度为0.5 mg/mL、样液温度为30℃、操作压力为2bar条件下,初始膜通量为0.272 ml/cm2.min、黄酮迁移率为91.95%、纯度达28.59%。     

锐孔法制备黄酮类化合物微胶囊及其释放性的研究

以海藻酸钠为壁材,采用锐孔法制备黄酮类化合物微胶囊。通过单因素和正交试验确定影响黄酮类化合物微胶囊制备的主要因素,优化工艺条件。实验确定最佳优化工艺条件为:海藻酸钠浓度为1.4%,芯壁比为3:2,CaCl2浓度为1.4%,单甘酯/芯材为0.2g/g,在此条件下,产品的平均包埋率可达92.59%,且微胶囊产品结构坚硬、圆整,无拖尾现象。     

蜂胶总黄酮半仿生提取工艺研究

对蜂胶总黄酮半仿生法提取工艺进行研究,以总黄酮提取量为考察指标,考察提取温度、提取时间、料液比对总黄酮提取量影响。在单因素试验和正交试验基础上,得到半仿生法提取最佳工艺为:提取温度70℃、提取时间50min、料液比1:30(g/mL);在此条件下,蜂胶中总黄酮提取量为25.08mg/g。     

荞麦膳食纤维的研制

报道了以荞麦为原料,对荞麦壳申膳食纤维的提取及脱色工艺进行的研究.采用化学法和酶法分别制备荞麦膳食纤维,并对所得膳食纤维进行脱色.通过试验分别得到,化学法提取荞麦壳膳食纤维最佳工艺为:pH 5.0,反应温度为55℃时,NaOH质量分数为4%,水解时间60min;酶法提取荞麦壳膳食纤维最佳工艺为:pH 7.0±0.2时,蛋白酶质量分数为0.2%,反应时间60 min.两种方法比较得出,酶法提取效果较好.脱色最佳工艺为:pH 11,H2O2体积分数为4%,温度为90℃,反应时间为90 min.     

酶法提取荞麦仁中膳食纤维的研究

本实验以荞麦仁为原料,采用酶法制备膳食纤维,得出最佳提取工艺,并对所得膳食纤维进行脱色研究。结果表明:最佳提取条件为:温度60℃,pH6.0时,淀粉酶酶解60min,淀粉酶浓度0.3%;调节pH7.0,温度40℃时,蛋白酶酶解45min,蛋白酶浓度0.3%。最佳脱色条件为:pH11.0,H2O2浓度4%,温度90℃,脱色时间90min。     

凸轮连杆机构弹性动力学模型

本文将一凸轮连杆机构系统分成三个子系统研究,根据不同情况分别建立起了子系统的有限元模型或集中参数模型。在此基础上,得到了包含电动机速度的波动、凸轮轴的扭转及横向弯曲振动、从动滚子与凸轮曲面间的接触变形振动、连杆机构的弹性振动等诸的整个系统的弹性动力学。     

荞麦壳膳食纤维咀嚼片制备工艺研究

该实验以荞麦壳中提取的膳食纤维为主要原料,制备膳食纤维咀嚼片。通过设计正交试验优化配方,确定了咀嚼片最佳配方:荞麦壳膳食纤维添加量为20%、菊粉添加量为20%、微晶纤维素添加量为19.3%、木糖醇添加量为38.7%、柠檬酸添加量为1.0%。制备膳食纤维咀嚼片口感细腻、酸甜可口,具有润肠通便、降压、降脂等功效。     

板栗去壳方法及设备的研究

在国内外现有板栗去壳技术的基础上,研究出了板栗微波去壳的新技术,设计出了成套生产设备,开拓了板栗去壳的新思路、新方法。     

富硒茶中硒蛋白冻融法辅助提取工艺优化

为了使富硒茶茶渣中的硒蛋白具有更高的提取率,以单因素试验作为硒蛋白提取试验的基础,选择液固比、碱液浓度、提取时间和温度进行正交试验提取富硒茶中硒蛋白并对冻融法辅助提取硒蛋白的相关参数进行优化处理。结果显示,提取硒蛋白的最佳工艺条件为:Na OH溶液浓度0.10 mol/L,液固比60∶1(V∶m),提取温度70℃,提取时间3h,提取次数2次。在该条件下,硒蛋白粗品提取率为60.93%,硒蛋白粗品纯度为52.07%。并进一步利用乙醇沉淀法对所得硒蛋白粗品进行纯化,得到纯度为78.26%的硒蛋白,纯化过程中蛋白质的损失率为7.21%。