70Cr3Mo钢支承辊超探不合格原因分析及改进措施

制造44800和19500 kg的两根70Cr3Mo钢支承辊大锻件。钢锭采用EAF+LF+VD+VC冶炼浇注,1锭锻制2件,锻后球化退火,出炉冷却后,毛坯进行超声波探伤检查。结果发现:小辊超探合格踩线,大辊在冒口端辊颈部分存在超标缺陷。为了探究锻造工艺合理性,切掉大辊两端辊颈部分,利用辊身合格的坯料改锻成小辊。改锻后的小辊经超声波探伤发现,除辊身外两端辊颈部分均存在超标密集缺陷。通过一系列试验,对孔洞缺陷和夹杂物进行了分析,确定了导致支承辊超探不合格的原因:铸锭缺陷中广泛分布的非金属夹杂物分割了钢基体的连续性,恶化了钢的性能,导致超探不合格。此外,分析了夹杂物的来源及其危害性,并提出了相应的工艺改进措施。     

三维激光扫描仪的测量精度控制定量分析

数据测量是逆向工程中的一个重要阶段,测量数据的精度是决定着后续数字化模型能否在误差控制范围内还原为已有实物的关键。本文基于一种先进测量设备——ATOS三维光学测量系统,对该系统在测量过程中产生的误差来源进行了详尽的分析,总结了测量实物时误差产生的特点,提出了提高三维激光扫描仪测量精度的三种方法。结合某叶片模具活块,定量分析比较了三种方法改善测量精度的效果,指出坐标系的设定和坐标系堆叠的流程是控制测量精度的关键。     

基于DYNAFORM的汽车减震器端盖多步冲压成形分析

汽车减震器端盖是一个非规则深矩形盒零件,冲压成形时容易产生筒壁开裂缺陷.通过对其成形特点的分析,提出了开中心工艺孔的两步拉延冲压成形方案,采用DYNAFORM软件对有无中心工艺孔的方案进行了比较.模拟结果显示,开中心工艺孔可以使板料塑性流动更均匀,减薄率减小,避免了拉裂,提高成形质量,与生产实际吻合.     

深冲用工业纯铝板材的各向异性研究

以1100工业纯铝板材为研究对象, 通过拉伸性能及制耳率测定, 显微组织及取向分布函数ODF分析手段, 探讨了深冲用冷轧工业纯铝板材的力学性能及其各向异性行为。研究结果表明, 随着热处理工艺改变, 最终成品表现出不同的各向异性效果, 通过工艺方案的调整, 板料在560～590 ℃/12 h均匀化工艺下材料织构比例达到较为理想的平衡状态,大大降低了材料的各向异性,板材制耳率低于2%, 达到了成品要求。     

神经网络在模具型腔温升预测中的应用

挤压成形过程中由于坯料和模具之间的滑动接触摩擦和坯料的塑性变形产生热而使模具型腔表面温度升高,加剧模具的磨损。采用热力耦合有限元法计算挤压成形过程中模具型腔表面的温升,将模拟结果与人工神经网络相结合,以有限元模拟结果作为学习样本,训练BP神经网络模型,以此模型预测模具型腔表面的温升。根据预测结果分析了挤压锥角、挤压速度和摩擦系数对型腔温升的影响,为进一步建立挤压成形过程中模具型腔表面的温升模型和磨损预测模型奠定了基础。     

铝合金轮毂低压铸造模具温度场的数值分析

利用ANSYS软件对铝合金轮毂低压铸造凝固过程的模具温度场进行有限元模拟,发现模具温度和铸件温度分布不均匀.采用离散型腔典型截面的分析方法,快速确定型腔温度过高位置,在此基础上提出了3种优化方案,并分别对它们进行了模拟分析.结果表明,开设冷却管道、调整侧模厚度、降低侧模温度都可以减小孤岛效应,其中降低侧模温度的效果最为理想,基本上可以完全消除孤岛.改进后的方案投入试生产,试验结果与模拟结果相符.     

基于Pro/E和MasterCAM的注塑模设计与加工

为了提高注塑模具设计与加工的质量和效率,更好地发挥各软件的特点,采用多种软件联合应用。以照相机面板注塑模为例,介绍了Pro/E在注塑模具设计中的应用以及在MasterCAM环境下的CAM实现。阐述了Pro/Moldesign的模具设计流程和优势,并运用MasterCAM对照相机面板凹模进行了仿真模拟加工。通过实例表明,两者结合使用能缩短模具生产周期和提高模具精度。     

模内装饰技术应用进展

简要介绍了模内装饰技术的特点及发展过程,重点论述了装饰膜的结构特点、性能要求、制作方法,以及在模具内的几种常用安装定位方法。比较了2种模内装饰工艺流程特点,展望了模内装饰技术的应用前景,并提出了一些发展建议。     

通道宽度比对侧向挤压坯料变形的影响

采用刚塑性有限元研究了不同通道宽度比侧向挤压时材料的变形分布、载荷及速度场。结果表明,随通道宽度比的增加,等效应变较大的区域逐渐由坯料的上部转到下部。宽度比为2时,通道拐角外侧坯料存在少量变形死区,使坯料下部变形严重。随通道宽度比的降低,坯料中变形较均匀的区域减小,拐角处间隙增大。当宽度比为0.67时,坯料产生明显畸变。挤压过程中的最大载荷随通道宽度比增加而增加。     

反复折弯校直工艺研究进展

反复折弯校直属于剧烈塑性变形工艺之一,通过折弯和之后的校直在材料内部产生剪切变形,细化材料组织.介绍了反复折弯校直工艺的原理、方法及反复折弯校直变形分布特征、微观组织及材料力学性能,并提出了反复折弯校直工艺的研究方向.