镀锌板的摩擦磨损特性及微观机理研究

采用UMT-2磨损试验机研究镀锌板在干摩擦和油润滑条件下的摩擦磨损特性。运用三维形貌仪WYKONT11观察磨痕、表面粗糙度和表面形貌。对镀锌层的化学成分和显微硬度进行分析;对镀锌板的摩擦磨损机理进行讨论。结果表明:在干摩擦条件下,镀锌板的磨损经历了三个阶段,即磨合磨损,磨粒磨损和粘着磨损。与此同时,锌镀层发生脱落直至完全失去效用。在润滑条件下,良好的润滑减少了摩擦磨损,有助于保护镀锌层。     

SUS304不锈钢套内圆表面磁力研磨加工研究

使用自制的环形磁刷工具配合多轴运动电解复合磁力研磨机,对SUS304不锈钢套内圆表面进行磁力研磨加工试验,探讨氧化铝磨粒粒径、加工时间、加工负荷以及加工电流对表面粗糙度的影响。结果表明：在纯磨粒磁力研磨试验中,当磨粒粒径为3 μm、加工负荷为2 N及振动频率为4 Hz时,研磨加工10 min后,Rmax=0.198 μm、Ra=0.045 μm, 而在纯电解磁力研磨试验中,在负荷2 N与加工电流200 mA的加工条件下,研磨10 min后,Rmax=0.292 μm、Ra=0.069 μm,较纯磨粒磁力研磨效果稍差;在电解复合磨粒的磁力研磨中,当磨粒粒径为3 μm、加工负荷为2 N、振动频率为4 Hz及加工电流为200 mA时,可获得最理想的研磨结果,加工10 min后,Rmax=0.146 μm、Ra=0.033 μm,效果优于纯磨粒和电解的磁力研磨;在工具无进给的两阶段电解复合磁力研磨试验中,先使用3 μm粒径的磨粒、2 N的加工负荷、4 Hz的振动频率以及200 mA的加工电流,研磨4 min,随后更换粒径为1 μm的磨粒,研磨12 min后,Rmax=0.112 μm、Ra=0.024 μm,此时工件内表面已被加工成镜面。     

70Cr3Mo钢支承辊超探不合格原因分析及改进措施

制造44800和19500 kg的两根70Cr3Mo钢支承辊大锻件。钢锭采用EAF+LF+VD+VC冶炼浇注,1锭锻制2件,锻后球化退火,出炉冷却后,毛坯进行超声波探伤检查。结果发现:小辊超探合格踩线,大辊在冒口端辊颈部分存在超标缺陷。为了探究锻造工艺合理性,切掉大辊两端辊颈部分,利用辊身合格的坯料改锻成小辊。改锻后的小辊经超声波探伤发现,除辊身外两端辊颈部分均存在超标密集缺陷。通过一系列试验,对孔洞缺陷和夹杂物进行了分析,确定了导致支承辊超探不合格的原因:铸锭缺陷中广泛分布的非金属夹杂物分割了钢基体的连续性,恶化了钢的性能,导致超探不合格。此外,分析了夹杂物的来源及其危害性,并提出了相应的工艺改进措施。     

以工作过程为导向的《计算机绘图》课程设计探究

根据高等职业院校以工学结合模式进行教学改革的思路,针对《计算机绘图》课程,提出了以工作过程为导向的课程设计方案,分析了课程定位、教学目标、教学内容及考核方法等。     

基于CimatronE自由曲面五轴加工技术的研究

自由曲面加工是产品加工中最复杂的一类,通常需要多轴联动加工。本文介绍了自由曲面数控加工技术及基于CimatronE软件五轴加工包实现自由曲面数控五轴加工相关技术,并通过实例验证其在数控编程中的高加工效率和高表面质量。     

基于分形粗糙表面的镀锌板接触与摩擦模型

在镀锌板的成形过程中,模具与坯料间的摩擦常使镀锌板的锌层发生剥落、划痕和裂纹等失效形式。为了评价镀锌板表面形貌、压力和润滑条件对界面摩擦行为的影响,选取了两种不同方法镀锌的钢板(合金化热镀锌板GA与热浸镀锌板GI)进行研究。用轮廓仪测量试样的表面形貌,用分形理论计算分形参数,获得真实接触面积与载荷的关系,然后建立镀锌板与模具之间的接触模型;并根据所建立的接触模型,构建了镀锌板表面形貌与载荷关系的摩擦模型。结果表明,所建立的摩擦模型其摩擦系数的理论值与实验值能够较好地吻合,平均误差小于10%,证明了该摩擦模型的准确性与可行性。     

一种具修形的直齿锥齿轮副齿面接触分析方法

提出一种新的齿面接触分析方法,首先以"黄金比例法"找出齿面接触点,并以所求得的齿面接触点参数计算大齿轮的角度传递误差;接着以该接触点的切向量为基准通过搜寻法找出接触齿印,从而求解出边界接触条件下的齿轮副接触状况;最后以Litvin的齿面接触分析方法为参考,验证文中所提出的齿面接触分析方法的正确性.     

Cr–C/h-BN 自润滑复合镀层的制备与摩擦学性能

在三价铬Cr–C镀液中添加1~5 g/L的h-BN自润滑微粒,运用直流电沉积技术在Q235碳素结构钢基体上制备了Cr–C/h-BN复合镀层。利用扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、显微硬度计、摩擦磨损试验机等设备分析了h-BN微粒添加量、电流密度等工艺参数对镀层组织和性能的影响。结果表明:在电流密度20 A/dm2,h-BN添加量3 g/L的条件下,可获得h-BN微粒体积分数为6.15%的复合镀层。h-BN微粒的添加改善了Cr–C合金镀层的耐磨性,Cr–C/h-BN复合镀层在室温干摩擦条件下的磨损率减少了22%,平均摩擦因数由原先的0.49降低至0.31。     

金属成形热力耦合模拟与模具失效机制研究

借助于Deform-3D软件对TC11钛合金齿轮盘的模锻生产过程进行了热力耦合模拟,并结合锻件生产与模具失效的统计数据,分析了锻模中3个易磨损区的主要失效机制。在1区,坯料与模具接触时间较长,随着界面传递热量的增加,模腔表面发生了软化,在高的机械压应力作用下该区域发生了粘着磨损;在3区,因氧化物颗粒和热机械疲劳裂纹产生的碎片滞留在锻模表面,并伴随着热锻过程的进行,碎片在模腔表面上发生密集流动,最终直接导致了锻模表面的磨粒磨损;而在2区,其工作条件不如3区和1区恶劣,由于锻模表面存在较大的热应力并在机械压应力的耦合作用下,锻模表面发生了热机械裂纹,但该裂纹并没有导致锻模材料的明显损耗。     

V-Ti增强相含量对表面改性模具性能的影响

在激光熔敷粉末中添加不同含量的V-Ti固溶体增强相,对3Cr2W8V模具进行了表面改性,并进行了耐磨损性能和热疲劳性能的测试与分析。结果表明,添加V-Ti固溶体增强相有利于提高表面改性模具的耐磨损性能和热疲劳性能;V-Ti固溶体增强相粉末含量优选为15%。与未添加V-Ti固溶体相比,添加15%V-Ti固溶体增强相激光熔敷粉末表面改性3Cr2W8V模具的磨损体积减小63%,热疲劳裂纹级别从7级变为2级。