用两根细丝测量双轴台的轴线相交度

在一双轴台的内环轴框架的对径上安装两根细丝 ,用经纬仪测量两细丝在外环轴和内环轴分别处于 0°和 180°位置时两细丝的水平角的变化量。根据经纬仪和两细丝的安装位置和水平角的变化量 ,推导了轴线相交度的计算公式 ,并对双轴台的轴线相交度进行了实测。     

小型三轴转台相交度的测试方法

为了测量小型三轴转台的相交度误差,在内环轴两端各安装十字靶标,并用经纬仪观测对准靶标的水平角,然后根据水平角以及经纬仪至外环轴线的距离计算三轴相交度误差。首先,在考虑转台的相应垂直度、相交度误差的基础上,建立相应坐标系,用齐次变换法得出靶标中心点在基准坐标系下的坐标,据此设计相交度的测试方法,即将三轴台三轴转至几个特殊角位置,用经纬仪对准两靶标并记录水平角;根据靶标中心点在基准坐标系下的坐标计算出三轴相交度误差;最后对相交度测试进行误差分析。     

打表法测量卧式三轴转台相交度的方法

在大型卧式三轴转台的底座上安装基准圆柱,采用打表法测量三轴相交度误差。将中环轴处于0°和180°水平状态,通过标准圆柱和千分表测量了内中相交度。通过外环轴处于0°、180°时,测量了内外相交度。外环轴处于90°、270°时,测量了中外相交度误差。最终实现了三轴相交度的测量,并对测试的不确定度进行了分析。     

用打表法测量三轴转台的轴线相交度

用千分表测出三轴转台的竖直轴分别位于 0°和 180°时两水平轴的轴线位移 ,可计算出水平轴与竖直轴的轴线相交度。通过调整水平轴位置 ,使滚动轴与竖直轴的轴线平行 ,分别旋转滚动轴和竖直轴 ,用千分表测量滚动轴线位移量 ,对得到的两组数据进行谐波分析 ,可计算出三轴转台的三轴相交度     

盘式离心机两回转轴线的平行度测试

在盘式离心机上建立了一系列坐标系，通过坐标系之间的姿态关系推导了工作基面坐标系相对于地理坐标系的姿态矩阵，在此基础上提出了将2维水平仪安装于工作基面上，分别旋转主轴与工作台轴，测试一系列数据，对这些数据进行谐波分析，得出了工作台轴线与主轴轴线的平行度，并分析了平行度误差对离心机静态半径测试的影响。     

基于CCD的三轴转台轴线相交度测量

在三轴转台的转轴截面上设置特征点,利用CCD图像传感器跟踪特征点的运动轨迹,通过数字图像处理技术可测的该截面的回转中心.连接任意两截面的回转中心可得到转轴的回转轴线.根据相交度误差的特点建立转轴之间的相对位置关系,进而测量出三轴相交度.该测量方法不存在安装及偏心误差,原理简单,测量精度高.     

机床导轨对主轴回转轴线平行度的精密测量

机床导轨与主轴回转轴线之间的平行度是影响机床加工精度的重要因素．也是影响测量圆柱度测量精度的主要因素。提出了一种完全分离机床导轨与回转轴线平行度的新方法。即以主轴平均回转轴线为坐标轴所建立的绝对坐标系内，利用三点法圆度误差分离技术。通过分离各截面的圆度误差及回转误差，结合绝对坐标系与各截面测量坐标系的关系。计算出在绝对坐标系的两个坐标平面内直行导轨上对应点与主轴平均回转轴线的关系。从而实现导轨与回转轴线平行度的精密测量。     

四轴数控机床回转工作台上工件任意点的点位跟踪

四轴数控机床，除X、Y、Z三轴外，还有一旋转工作台，立式机床为绕Z轴旋转的C轴。卧式机床为绕Y轴旋转的曰轴。在这些数控机床上加工工件时，工件装在旋转工作台上，操作者找正工件上的基准，将找正数据输入到数控机床的坐标偏置寄存器中，就确定了一工件坐标系。工件坐标系是随工件的形状及装夹位置不同而需随机设定，即工件坐标系对不同的零件来说是可变的。而有些工件，其加工部位与找正基准所确定的坐标系存在一定的角度关系，该角度可能是几个变量值，且图样上标注的基准往往是找正基准。数控机床操作者在加工这类工件时，若工件没有定位夹具，则不同的工件因找正坐标系不同，每装夹一次工件需进行多次繁琐的手工计算，以求得所加工部位相对工作台回转中心的偏移量，或者，有时候采取工件旋转后再次找正的办法，这样就占据了大量的机床等待时间，     

基于五轴机床空间运动分析的后处理研究

针对五轴加工时从刀位文件到数控程序的后处理问题,以双转台类型的五轴机床为例建立了由参考坐标系到工件坐标系之间的中间坐标系,基于对各坐标系运动情况的分析最终得到了由参考坐标系到工件坐标系的坐标变换矩阵,从而将五轴后处理过程简化为求解一个关于机床控制坐标的线性方程组。实际计算结果表明所提出方法是正确可行的而且适用于其他任何类型的五轴机床。     

基于多体系统理论的五轴转台误差建模与分析

五轴转台误差对半实物仿真精度具有直接影响。分析五轴转台误差及对半实物仿真的影响机理,提出五轴转台误差的评价参数。基于五轴转台的拓扑结构,采用特征矩阵描述转台误差传递,建立了五轴转台误差模型。基于所建立的模型分析了误差对评价参数的影响,结果表明指向误差主要受垂直度、倾角回转误差及转角的影响;位置误差受各误差的综合影响,其中相交度和位移回转误差影响最大;目标误差受相交度和同轴度影响较显著。误差模型和分析结果可用于转台设计误差分配和半实物仿真系统误差分析。     

惯性系统三轴测试转台内框形状优化设计

建立了惯性系统三轴测试转台内框形状优化模型和结构分析模型，采用连续体形状优化的罚函数方法进行优化设计。优化结果与理论分析一致，最优内框形状和国外转台形状相似。     

基于三轴惯性测试转台的集成惯性传感器ADIS16355实验研究

惯性传感器在导航系统中应用广泛,为了保证上述给定应用的适应性及满足应用的精度要求,需要对传感器进行必要的性能参数实验研究。以ADI公司的ADIS16355惯性传感器为研究对象,首先介绍它在导航中的应用及其数据读取基本操作;接着介绍SGT320E型三轴多功能转台,通过该转台进行了ADIS16355传感器固定零偏、标度因数、标度因数非线性及长期稳定性性能指标的实验,应用Matlab软件对传感器输出数据进行分析。详细介绍了实验步骤及实验结果分析,结果表明ADIS16355XYZ轴陀螺仪固定零偏、标度因数符合其数据手册指标。     

三轴手动转台设计

针对传感器调试校验中用到的关键设备——三轴手动转台,重点从手动转台轴系进行设计、轴承的布置及选型计算方法,传动齿轮副的精度设计选择,编码器的选取选择等方面进行研究并提出相应的设计建议,为手动转台设计优化及研制提供参考。     

三轴转台初始位姿对准误差的测试方法

雷达仿真实验用卧式三轴飞行仿真转台的三轴交汇中心与射频阵列仿真系统球面的球心同心,转台的初始姿态满足一定要求,以减小雷达仿真时的误差。为了三轴转台位姿的精确对准,提出了一种能补偿经纬仪竖直轴线铅垂度误差和俯仰轴零位误差的对准方案,首先根据精确的已知基点的坐标,通过经纬仪对各基点的观测结果采用最小二乘迭代处理方法,确定了经纬仪的三轴交汇中心的位置,再通过经纬仪对转台的内、中环轴轴端安装的靶标进行观测,确定了三轴转台的位置与初始姿态。通过实际测试与调整,解算出了三轴转台的三轴交汇中的坐标为-0.485,0.203和-0.475mm,外环轴指向误差为-59″。该测试结果在位置误差1mm,姿态误差2′的要求范围之内,实现了三轴转台的位姿对准任务。     

基于多周期有限维重复控制的转台动不平衡扰动抑制

通过建立三轴转台的动不平衡模型,得出转台存在多周期扰动力矩。该多周期扰动力矩与转台三轴转速有关,影响转台的定位精度、位置精度和速率精度。为抑制三轴转台系统的扰动力矩,提出多周期有限维重复控制方法,并证明该方法能消除多周期扰动引起的转台系统误差。仿真结果表明多周期有限维重复控制可以有效地抑制转台系统存在的动不平衡扰动。     

一种三轴转台角位置定位校准装置的实现方法

为了解决三轴转台角位置定位参数校准的问题,设计并实现了一种校准装置。该装置由光学编码盘、角度测量杆、测量基准杆、定位安装平台、连接工装、数码显示器等组成,选取光电轴角编码器为角度测量基准,设计了连接工装轴紧密连接、角度测量杆动态连接的半刚性耦合方式。实践证明：该装置具有操作简单、测量速度快等特点,测量准确度能满足三轴转台角位置定位校准的需求     

基于有限元的三轴测试转台静动态特性研究

通过几组实验发现测转台轴系的回转精度在电机(包括其它附件等)和负载安装前后的值相差很大,由此认为框架的变形对测试转台的回转精度有着较大的影响.采用有限元分析方法,对三轴转台轴系的动静态特性进行了研究,建立了轴系的有限元模型,应用有限元分析软件ANSYS10.0对模型进行了分析,得出框架的静态变形、框架的各阶固有频率及其振型,并对结果进行了模态分析.     

基于光电码盘的三轴转台测角系统

测角系统是三轴转台的关键系统。目前转台测角系统大多采用模拟电路，原理复杂，不易实现，且精度难以预测。介绍一种基于光电码盘的小型三轴飞行仿真转台测角系统的设计方案以及软硬件的实现。该测角系统具有结构简单、测量精度高、完全数字化控制等特点。实验表明，系统可以满足转台进行小型、微型飞机的半实物仿真的要求。