板类零件CAPP系统开发研究

针对板类零件制造企业计算机辅助工艺设计(Computer Aided Process Planning,CAPP)的现状及对CAPP系统的要求,采用成组技术的基本方法开发了板类零件的CAPP系统,在对OPITZ编码系统进行改进后实现了板类零件的编码,并根据编码生成此类零件的工艺文件。经实际生产应用证明,该系统具有很好的应用前景。     

密封板的工艺优化

密封板零件是一种难加工的薄壁类零件,加工中经常出现变形。对零件的结构及材质进行分析,改善零件的加工工艺,对工艺路线、刀具、切削用量、进刀方式、装失方式等进行合理调整,较好地解决了密封板零件的加工变形问题。     

在普通铣床上加工倒角面的铣刀设计

机械零部件中倒角面的应用非常广泛,根据零件的不同,加工倒角的方法也各不相同,在铣床上主要加工一些板类零件、部分孔类零件以及槽类零件的倒角面。通过设计一种倒角铣刀来加工各种板类零件和槽类零件的倒角面,解决在铣床上的倒角问题,改善加工工艺,提高生产效率。     

高精度缝板零件加工工艺研究

针对高精度缝板零件易变形、加工精度要求高、加工效率低等问题,对高精度缝板零件的加工工艺进行了研究.在研究中,分析了高精度缝板零件的结构特点,制订了合理的工艺方案,定制了专用刀具,并设计制作了专用工装和专用加长刀杆.通过研究,保证了高精度缝板零件的加工质量,并提高了加工效率.     

表壳类零件的工艺分析与数控加工

以表壳零件为例,介绍了板类零件从毛坯到成品的加工过程,对零件的结构进行了分析,制定了零件的加工工艺内容。通过对零件的三维仿真,介绍表壳零件的加工步骤。     

基于特征的零件工艺参数化变型设计

为实现企业快速响应市场的需求,在智能化CAPP的理论基础上,利用工艺的可重用性,对基于特征的零件工艺参数化变型设计进行了深入的研究。建立了以三维参数化工艺模型为核心的典型零件工艺模板,结合参数化设计技术,生成特征驱动的工艺模型和加工工艺,实现了零件工艺的变型设计。最后,以某型号的板类零件为例,验证了该技术的智能性和实用性。     

带锥面阶梯轴类零件加工工艺分析

带锥面阶梯轴类零件是轴类零件的一种,分析该零件的加工工艺对于实际的加工具有非常重要的意义。文中对某带锥面阶梯轴零件的加工工艺进行分析,并在此基础上对数控车床加工工艺进行了分析。     

大直径铸铁盘类零件的工艺试验分析

大直径盘类零件在工业产品中的应用越来越广泛,而此类零件因其结构的特性,在加工过程中易变形,零件精度不易控制,其加工难度也成了加工行业内棘手的问题。文中以大型工业压缩机中的铸铁扩压器板零件为例,通过四轮工艺试验,对比分析试验数据,对加工过程中产生的变形进行剖析,最终采用立车定位压装的精加工方法,有效控制了扩压器板零件的加工变形的问题。     

轨道交通连接器紫铜类插孔零件的加工研究

对轨道交通连接器上的紫铜类插孔零件进行了加工工艺研究,分析了加工难点,提出了解决方法。在此基础上,给出了紫铜类插孔零件加工工艺的基本指令、标准程序,并自制了插孔成型刀具。通过实例对所提出的轨道交通连接器紫铜类插孔零件加工工艺进行了验证。     

工件不均匀受热热变形计算

板类零件的平面加工，由于工件单面受热产生热变形误差，为了计算这种误差，应用数学和力学方法推导出热变形计算公式，并进行了实际应用举列，公式简明，可靠。     

板类零件可调钻模

在机械加工生产中,经常迂到对板类零件如板形件、方块件、铰链螺钉和短轴零件(图1)钻孔,对于单件小批量生产,一般采用划线后钻孔。为了保证质量,提高工作效率,设计制造了如图2所示板类零件可调钻模,它满足了一部分板类零件的钻孔。工件在定位压板上定位,以前端支板定程,采用左右螺杆转动,带动前后活动钳口自     

冷轧板厂ZKL14551开卷机研制

开卷机卷筒主要由四棱锥套、扇形板、开卷轴三大主件构成。某钢铁集团冷轧板厂3#横切线上的ZKL14551开卷机能否按照预期工作,这三个零件的制作很关键。四棱锥套是典型的套类零件,且形状不规则,根据工艺基准与设计基准重合的原则,设计专用芯轴,涨套作为定位基准进行加工制作;并将涉及到的关键工序在数控机床上加以分析研究,确定出最后的加工工艺。扇形板共有四块,它们包在四棱锥套的外边,形成一个圆柱形整体。在加工过程中首先做出工艺基准,并设计专用斜铁来制作斜面槽。开卷轴可看作是细长轴,加工出供顶尖支撑的工艺孔。在三大主件制作完成后的总装,需要注意对零件进行适当的修配和调整,在保证各部的接触要求和配合精度的规定后完成该型号开卷机的研制。     

齿轮油泵与电动机连接的轴类结构

齿轮油泵与电动机的连接中,其承重结构通常采用的是壳类零件。而壳类零件一般要经过铸造和机械加工。工艺较为复杂。若将承重结构设计成如图所示(详见附图中支筒4)的轴类零件,则既可以满足其承重的功用,又可以使其制造工艺简单附图中,螺栓将电动机连接于支承板1。螺栓将齿轮油泵3连接于支筒4;并通过支筒4使齿轮油泵3也连接到支承板1上。键与套筒5配合作用,使电动机2带动齿轮油泵3做功。φ1孔使电动机2定位。φ2孔使支筒4定位。φ3孔使齿轮油泵3定位。在     

法兰盘类零件检索式CAPP系统在数控加工中的设计与实现

针对数控加工中零件信息的多样性,整合CAPP和NC中的共用资源,设计法兰盘类零件的检索式CAPP系统。检索式CAPP系统建立在成组技术基础上,利用零件的工艺相似性,通过检索和修改标准工艺(典型工艺)规程来制定相应的工艺规程[2]。在设计中涉及到成组技术、特征编码以及数据库设计与开发等关键技术。在实例开发中,以成组技术为理论指导,用Access创建零件工艺数据库,VB开发相应程序。该系统可直接检索已有的零件,可对任意法兰盘类零件进行特征编码,并判断其族类,对已有的族类检索出相似工艺,修改后保存,可为数控加工编程做准备。     

测量跳动原则分析与应用

在盘类零件的生产过程中，为了保证工艺基准的垂直度，工艺人员往往对基准提出端面圆跳动的要求。为满足轴类零件图样上同轴度的要求，加工时习惯用径向圆跳动代替同轴度要求。实际上工艺人员都在不知不觉地使用测量跳动原则对产品进行快速经济的检测。为了保证产品质量提高工序合格率，利用这种替代方法是否准确可靠，又如何把握？是工艺人员值得共同探讨的问题。     

浅析影响机械制造中盘类零件高效加工的因素

在机械制造中,盘类零件是一种常见的典型零件,由于其在多方面的生产中都有着举足轻重的地位,因而盘类零件加工的质量与效率对安全生产意义重大。现针对影响机械制造中盘类零件高效加工的因素进行了探究:工艺因素,包括工艺加工阶段和工艺具体要求;设计因素,主要分析零件工艺选择设计时的注意事项;科技因素,包括科技手段在加工工艺中的实际合理有效运用以及科技因素的战略重要性,为今后我国盘类零件的高效、精深加工提出些许理论性意见。     

TC4钛合金对接板零件热成形工艺研究

TC4钛合金的屈强比高、弹性模量小,热成形是目前TC4钛合金零件成形的主要方法之一。热成形主要为了提高钛合金的塑形,减少零件的回弹。针对一种典型钛合金弯曲件对接板零件的热成形工艺进行了研究,在确定工艺方案的基础上完成了热成形模具的设计,并进行了相关试验,最终确定了对接板零件的热成形工艺参数并得到了符合图样要求的零件。     

板类零件分组下料优化研究

针对金属结构件生产过程中板类零件大规模集中下料问题,一种基于工艺与形状特征的下料零件分组下料优化方法被提出。该方法首先将待下料零件按材质、板厚及加工工艺相似性进行分组,然后构建一种能够描述零件形状特征的零件特征矩阵,并设计一种人工神经网络算法求解该零件特征矩阵与零件分组之间的映射关系,根据这种映射关系对待下料零件进一步分组。通过对零件分组下料优化,可以提高零部件的齐套性、降低在制品数量,并且能够有效解决排料效率和材料利用率相互矛盾的问题。最后通过实例验证了该方法的有效性。     

汽车前门内板冲压工艺设计与回弹补偿分析

通过分析汽车前门内板形状结构和工艺难点,确定了零件的成型方式和工序划分。对车门内板进行冲压工艺分析,明确其冲压方向,对其进行合理的工序排布。采用拉延、修边冲孔、翻边整形和冲孔分离的工艺。详细介绍了坯料设计和拉延设计方法,并利用图解方式,讲述多角筒坯料尺寸和多角筒拉延力的计算原理,通过原理图析出多角筒坯料尺寸和多角筒拉延力的计算公式,并利用相关公式对前门内板坯料尺寸和拉延力展开了具体的计算。针对车门内板闭口式工艺补充面存在的零件易起皱及稳定性差等缺陷,通过工艺技术创新,设计一种开口式工艺补充面,规避车门内板转角处的起皱问题。利用CAE软件进行成形性仿真分析,预测成形缺陷,降低调试难度,节约开发周期。通过列举具体的原因分析,阐述零件回弹的各种影响因素。结合车身对前门内板的特殊特性要求,讲述对前门内板开展回弹补偿分析的必要性。通过对前门内板各工序开展回弹补偿分析,获取全工序零件回弹区域和回弹量,并对相关区域进行反向补偿,有效提升前门内板零件合格率,同时提升车门包边总成精度,对整车DTS合格率提升有较大帮助。该研究对汽车车门内板等开闭件工艺设计和回弹补偿分析方式具有较高的参考价值。     

面向大型复材板类零件自动钻铆的通孔深度在线测量研究

在航空航天制造领域,大型复合材料板类零件的钻铆工艺过程尚未实现自动化,其瓶颈在于该类零件通常具有面形复杂、壁厚不均特征,通孔深度测量与铆钉选取仍依赖人工操作,严重限制其装配效率与质量。以实现大型复材板类零件自动化钻铆为根本目标,提出一种新颖的通孔深度在线测量方法与装置。方法核心是将孔深参数转换为探针运动的位移数据,并据此完成装置光路、机械结构及硬件电路设计。装置功能模块包括探测激光光斑的激光收发单元、获取探针运动参数的位移感测单元、控制探针运动的驱动单元。最终,研制样机并进行初步实验验证,结果表明所提出方法与装置能够实现通孔深度高效自动化测量,为实现大型复材板类零件自动化钻铆提供了重要技术支撑。