TC4合金表面Cu/石墨复合镀层的摩擦磨损行为

采用无氰电镀工艺在TC4合金表面制备了Cu/石墨复合镀层，研究了镀层的组织结构和摩擦磨损行为。结果表明，采用无氰电镀方法能够在TC4合金表面制备出组织致密且与基体结合紧密的Cu/石墨复合镀层，但增加镀层中石墨的含量会降低镀层与基体合金的结合强度，并导致硬度小幅下降。摩擦磨损实验结果表明，Cu/石墨复合镀层具有优良的摩擦磨损防护性能，归因于石墨有效降低了镀层的摩擦系数和磨损率；对镀层磨损形貌、磨损产物和摩擦系数的综合分析结果表明，纯铜镀层的摩擦磨损机制主要为犁削磨损、黏着磨损和剥层磨损，Cu/石墨复合镀层的磨损机制为轻微的削层磨损和疲劳磨损。     

白层静载磨损特性研究

针对冲击磨损试样表面的白层，用静载磨损方法研究了该白层的磨损特性，分析了其失效形式，并讨论了组织类型对白层磨损的影响。结果表明，当试样表面有白层时，磨报出现块状剥层，而无白层试样则呈切削磨损，白层导致块状剥层磨损，降低材料的耐磨性。     

白层静载磨损特性研究

针对冲击磨损试样表面的白层，用静载磨损方法研究了该白层的磨损特性，分析了其失效形式，并讨论了组织类型对白型磨损的影响。结果表明，当试样表面有白层晨，磨损出现块状剥层，而无白层试样则呈切削磨损，白层导致块状剥层磨损，降低材料的耐磨性。     

硅酸盐粉体作为润滑油添加剂对摩擦副耐磨性的影响研究*

采用MM200摩擦磨损试验机研究了45^#钢-45^#钢摩擦副在含蛇纹石硅酸盐油润滑下的摩擦学行为，借助SEM及EDAX测试分析了自修复膜层的表面形貌及表面成分组成。结果表明：润滑油中添加硅酸盐蛇纹石粉体，在摩擦磨损初期，下试样的失重随磨损时间增加而增加；在试验时间为20h时，试样失重达到最大值，随后试样的失萤反而减小。在载荷600N、试验时间30h摩擦磨损后，在金属表面形成自修复保护膜，弥补了试样的部分失重；自修复膜层表面比较平整光滑，无明显的磨损划痕和犁沟，自修复膜层阻碍了金属摩擦表面的直接接触，有效地降低了金属摩擦副的磨损；自修复膜层与金属基体结合紧密，无明显的界面，膜层的厚度最大为8μm。     

冷却方式对铬锰铜合金白口铸铁耐磨性的影响

对铬锰铜合金白口铸铁的耐磨性、无磨损端面及磨损端面的微观组织、磨损形貌及硬度进行了试验和分析。铬锰铜合金白口铸铁在经过不同的热处理之后，组织发生了变化。经水冷和空冷的试样具有高耐磨性的重要原因是其在磨损过程中诱发了马氏体相变，出现加工硬化现象。     

考虑磨损的3z-Ⅱ型行星轮系传动误差特性研究

传动误差作为行星齿轮传动重要的性能参数之一，反映了工作时的精度问题，而长时间工作造成的齿面磨损会影响传动精度。针对该问题，以3z-Ⅱ型行星传动为研究对象，考虑齿轮固有误差以及各零件的安装误差建立整个传动系统的传动误差模型，并利用概率分析及蒙特卡罗方法进行模拟计算，得到接近实际的理论传动误差模型。基于Archard磨损模型，结合赫兹接触模型，建立齿轮的磨损模型。得到各个齿轮的齿面磨损深度，将各个齿轮的磨损深度等效为齿廓误差，建立基于齿面磨损的传动误差模型。对两个模型的仿真结果对比分析，考虑磨损时，整个传动系统的传动误差有所增加，传动误差集中在-0.42′～3.75′,平均值为1.71′;相比无磨损时，正向传动误差增大，负值降低。     

润滑条件下气缸套用铬钼铜合金铸铁的磨损性能

在有/无润滑条件下,研究了550℃退火态气缸套用铬钼铜合金铸铁的磨损性能。结果表明:在有/无润滑条件下,随着磨损时间的延长、载荷的增大或者磨损转速的增加,气缸套的磨损失重增加。增加润滑可有效的减轻磨损,最高可使磨损失重降低到无润滑条件下的1/40左右。     

高速车削AISI 12L14易切削钢的刀具磨损机制研究北大核心

采用无涂层刀具和CVD涂层刀具对易切钢AISI 12L14进行高速车削加工,研究刀具在车削AISI 12L14时的刀具耐用度和刀具磨损机制。结果表明:CVD涂层刀具在高速车削时能在刀具表面形成良好的硫化物固体润滑带,而无涂层刀具则不能;CVD涂层前刀面主要发生粘结磨损,后刀面则为磨粒磨损。无涂层刀具在车削时,其前、后刀面磨损较厉害,其主要磨损形式为月牙洼磨损、氧化磨损和粘结磨损。     

预氧化处理对碳化硼陶瓷纳米磨损性能的影响

用点接触显微镜在纳米尺度上研究了碳化硼材料的磨损特性，考察了热压碳化硼及经l073K预氧化处理lh的两种试样的磨损深度随载荷、磨损次数、扫描速度等的变化关系。结果表明：未经预氧化的碳化硼试样的磨损深度很小，而经过预氧化处理的碳化硼试样的磨损深度远远大于未经氧化的试样；两者的磨损深度均随载荷的增加而显著增加；未经氧化的碳化硼试样由于其在纵向上的结构是均匀的，磨损深度随磨损次数的增加呈线性增加，经氧化处理的碳化硼试样的磨损深度随磨损次数的增加呈现两段线性关系，可推断表层的H3BO3膜厚度为120—140nm；这两种试样的磨损深度均与扫描速度无明显关系。     

燃烧合成Cr-(Al,Cr)2O3金属陶瓷的耐磨性能

用热爆燃烧合成法结合熔体施压致密化，制备了相对密度约90％的Cr-（Al，Cr）2O3金属陶瓷，金属Cr颗粒均匀弥散分布于陶瓷板片间或板片内，尺寸可达200nm左右．研究了金属陶瓷的耐磨性能．结果表明，干摩擦条件下，金属陶瓷具有优良的耐磨性能；磨损体积与稀释剂Al2O3加入量和过量Cr2O3的含量有关，两者合理搭配可使Cr-（Al，Cr）2O3的磨损体积小于粉末烧结氧化铝陶瓷的磨损体积．磨损机理主要是块状剥落．油润滑后，147N载荷下，金属陶瓷经6000m滑动距离仍基本无磨损体积损失；随载荷提高，磨损体积有所增大，但仍比Cr12MoV钢小一个数量级以上．     

无磁承压钻杆接头的堆焊修复

针对目前无磁钻具难以修复再利用的问题，通过对无磁钻具的性能特点、磨损机理及接头损伤形式分析，选择熔化极电弧堆焊技术对接头磨损失效的无磁承压钻杆进行堆焊修复，并设计了适用于无磁钻具接头磨损及偏磨修复的金属粉芯丝材，牌号为LoWare?-NMBU。堆焊修复试验结果表明，熔覆金属为铁基奥氏体焊态组织，磨损失效的P550承压钻杆经修复后，室温下抗拉强度平均值达到550 MPa，布氏硬度平均值达到320 HB，夏比冲击功大于120 J，磁导率小于1.01，满足无磁承压钻杆使用要求。     

模具钢无碳化物贝氏体的相变行为及其对磨损性能的影响

研究了H13模具钢的常规马氏体(油淬火+580℃回火)和无碳化物贝氏体(300℃等温处理)的相变行为，以及显微组织对其冲击磨损性能的影响。结果表明：试验钢经贝氏体等温后形成了由板条状贝氏体铁素体和残留奥氏体组成的无碳化物贝氏体组织；贝氏体铁素体+残留奥氏体组织的冲击磨损性能在磨损后期(1.5和2.0 h)优于马氏体组织。这是由于马氏体组织容易产生微裂纹，产生大量犁削，从而导致耐磨性能降低，而无碳化物贝氏体组织在冲击磨损过程中使表层发生剧烈的塑性变形，诱导微观组织中的残留奥氏体转变成α相铁素体，能够阻止试验钢基体在冲击磨损过程中产生切削，从而提高其耐磨性。     

激光熔覆纳米Al2O3增强等离子Al2O3+13%TiO2复合陶瓷涂层的组织结构及磨损性能

在45钢的Al2O3＋13％TiO2等离子涂层上进行了纳米Al2O3的激光熔覆试验，对制备的纳米复合陶瓷涂层进行了磨损性能测试与组织结构分析。试验表明：由于纳米材料的大量渗入与激光的双重作用．涂层原有的疏松、裂纹等缺陷得到极大改善，致密度极大提高，力学性能得到显著改善。磨损试验中，纳米涂层材料的去除持续、均匀，无脆断现象，磨损状况良好。     

特高压输电线路磁场对电力金具材料摩擦磨损的影响

目的 通过分析特高压直流线路工频磁场环境对电力金具材料磨损行为的影响,探究其磨损机理,为联接金具的磨损失效预测提供理论依据。方法 分析线路实际运行参数,计算工频磁场强度,采用自制电磁线圈与M-2000型磨损试验机相结合,通过分组控制变量法研究额定工况下金具材料的磨损过程,以及不同磁场强度下材料的磨损行为。结果 在磁场环境中材料的磨损程度远小于无磁场情况下。在0~800 A/m范围内,随着磁场强度的增加,摩擦因数稍降低,质量损失量和磨损率呈下降趋势。在不同磁场强度下磨损试样均呈现越贴近摩擦接触表面区域其显微硬度越高,且随着纵深向后呈递减趋势。在无磁场情况下,磨损接触表面的犁沟较深,遍布锯齿型边缘的凹坑和山脊型微凸峰。在磁场环境中试样的接触表面和磨屑表面更加光滑平整,且氧含量明显升高。结论 在无磁场情况下,接触表面为严重的磨粒磨损和黏着磨损。在磁场环境中,磨损试样在短时间内经历了初期磨合阶段和磨损加剧阶段,从而加速过渡到稳定磨损阶段,由严重的磨粒磨损和黏着磨损加速向轻微磨损转变。稳定阶段的主要磨损机制为氧化磨损,并伴随着轻微的磨粒磨损、黏着磨损,以及两摩擦副与磨屑“阻隔层”之间的三体磨损。工频磁场环境对试样磨损起到了一定的减摩作用,磨损程度减轻。     

模具表面无磨损摩擦与在线自修复研究

介绍了摩擦副无磨损微观模型，用3Cr2W8V模具钢进行热锻模模拟实验，通过在润滑油中添加微细无机矿物粉体以及相应的催化剂，在模压的高温和摩擦磨损作用下，在模具表面在线生成了一层与基体结合力好的氧化物陶瓷涂层，通过扫描电子显微镜对在线修复涂层进行了微观形貌观察和成分分析，同时通过磨损实验发现该涂层可以改善模具的摩擦表面状态，增加耐磨性，提高模具的使用寿命。     

在磁场条件下黄铜的磁流变液滑动磨损行为(英文)

采用盘销式摩擦磨损装置进行铜摩擦试验,研究在有、无磁场条件下磁流变液对界面表面的影响。在载荷为20~100N,转速为127~425r/min下旋转2h,进行一系列试验。摩擦因数和磨损率由磨损装置控制,采用扫描电子显微镜(SEM)观察磨损表面的微观组织。此外,采用X射线光谱(EDS)分析磨损表面的化学成分。结果显示,在有、无磁场条件下出现了不同的摩擦磨损系数和性能。同时,研究了载荷和转速对摩擦行为的影响。研究了在有磁场条件下的磨损表面形貌,发现在磨损表面明显存在磁流变颗粒,且脊塑流引起了侧向挤出,这表明磨料磨损是磁流变液的主要磨损机制。     

WC颗粒含量对TC4激光沉积耐磨特性的影响机制研究

针对TC4钛合金耐磨性能差的缺点，采用激光熔化沉积技术(LMD)进行同步送粉法熔覆复合粉末(3～5μm WC与53～150μm TC4)制备出2 mm厚的耐磨强化熔覆涂层。使用光学显微镜(OM)和扫描电镜(SEM)观察并分析熔覆层的显微组织及其组成成分，在室温干摩擦往复滑动条件下测试熔覆层的磨损性能并分析其磨损机理。结果表明：熔覆涂层与基体结合性良好，无明显裂纹、气孔等缺陷。随着WC颗粒质量分数增加，(Ti,W)C_1-x逐渐增加并分布在α/β相界和晶界处，熔覆层平均硬度比基体提高约34%，硬度最高可达基体的1.49倍。熔覆层磨损体积和磨损系数变化规律一致，呈现为先降低后升高再降低。磨损表现形式为磨料磨损，磨损系数均与基材相近。磨损率随WC颗粒质量分数增加而降低，WC含量10%时熔覆层耐磨性能最好，较基材提升25%。     

铝合金高速切削刀具磨损研究进展

由于铝合金高速切削过程中切削温度高,导致刀具严重磨损,降低了刀具寿命和零件加工精度,因此准确预测刀具磨损和分析刀具磨损规律至关重要。分别从刀具寿命模型和刀具磨损速率模型概述刀具磨损理论模型研究进展,基于切削用量、刀具性质和冷却方式分析刀具磨损规律。从已有研究来看,在铝合金高速切削过程中刀具磨损随切削速度和进给量增大而增大,切削深度无明显规律;常见刀具磨损有黏结磨损、磨粒磨损和扩散磨损,其中黏结磨损为主要刀具磨损机制。     

碳纤维/树脂基复合材料高速铣削的刀具磨损机理

采用涂层(Ti CN,Ti Al N)与无涂层超细晶粒硬质合金立铣刀对碳纤维/树脂基复合材料进行高速铣削试验,研究了刀具后刀面磨损带扩展及刀具磨损规律,并探讨了切削力、毛刺随着刀具磨损的变化趋势,观察了刀具的微观磨损形貌,分析了刀具的磨损机理。结果表明:在相同的切削条件下,无涂层刀具的后刀面磨损量及切削力最大,毛刺扩展严重,后刀面主要发生磨粒磨损,由于黏着磨损和氧化磨损对切削刃的弱化作用,主切削刃发生了微崩刃;Ti CN涂层刀具后刀面主要发生磨粒磨损,并伴随有黏着磨损和轻微的氧化磨损,失效形式为剥落和微崩刃;Ti Al N涂层刀具的后刀面磨损量及切削力最小,毛刺扩展缓慢,更适合碳纤维复合材料的加工。其后刀面主要发生了磨粒磨损,其失效形式为剥落。     

二种锌铝合金和一种铝青铜在重载和润滑条件下摩擦磨损特性的研究

试验对比了锌铝合金ＨＤＺＡ、ＺＡ－Ｓｉ和铝青铜ＺＣｕＡｌ１０Ｆｅ３在重载及四种润滑剂润滑条件下的摩擦磨损特性。研究结果表明，ＨＤＺＡ合金和ＺＡ－Ｓｉ合金在润滑脂润滑条件下的摩擦磨损性能明显优于机油润滑；而ＺＣｕＡｌ１０Ｆｅ３合金在常用润滑脂润滑条件下的摩擦磨损性能远不及这二种锌铝合金。油润滑时，磨损机制是犁削、辗压和粘着；脂润滑时，磨损机制主要是辗压，基本上无粘着。油和脂的润滑特性，影响合金的摩擦磨损特性