极爪零件的温锻成形及其三维有限元模拟

分析了极爪零件的成形工艺，建立了该零件温锻精密成形的三维塑性有限元模型，模拟了其温锻成形关键工步，得出变形过程中材料的流动情况，变形载荷及模具的受力分布，模拟结果可以为该零件的成形工艺条幕人设计提供依据。     

极爪零件的温锻成形及其三维有限元模拟

分析了极爪零件的成形工艺 ,建立了该零件温锻精密成形的三维塑性有限元模型 ,模拟了其温锻成形关键工步 ,得出变形过程中材料的流动情况、变形载荷及模具的受力分布 ,模拟结果可以为该零件的成形工艺和模具设计提供依据。     

7A04铝合金复杂零件超塑性成形研究

在对空心圆锥体外侧表面带凸耳的7A04铝合金零件超塑性成形结构工艺性分析的基础上，进行模具设计和超塑性成形试验。结果表明：该零件在超塑性成形过程中，金属将同时向凸耳和空心圆锥体模腔内流动充型，导致变形阻力增大而无法成形；必须分两步进行超塑成形：先成形空心圆锥体，再成形凸耳。与原机加工工艺相比，超塑性成形该零件的工艺简单，节省材料60％以上。     

温冷复合成形工艺参数对零件精度的影响

温冷复合成形因同时具有热成形与冷成形的优点而被越来越广泛的应用。研究了温冷复合成形工艺参数即变形温度、变形程度及变形速度对零件精度的影响规律。试验结果表明，在成形温度范围内，零件精度随变形温度的增加而下降，随变形速度以及变形程度的增加也稍有下降，但下降都较为平缓。此研究为温冷复合成形工艺参数的制定及优化提供技术基础。     

多向加载近净成形研究动态

通过主动控制不同方向、不同成形阶段的多向加载条件并配合模具、变形温度等成形条件,可有效控制变形,提高坯料的成形性能,以获得预期的结构形状及组织状态的零件,实现净成形或近净成形,为难变形材料的复杂整体构件的精确塑性成形提供了一条有效途径。多向加载技术在蒙皮拉形、管材挤胀、环件径轴向辗扩、多向模锻等塑性成形工艺中都得到体现,但其工艺通用性差,需要专门的设备,不同成形工艺甚至当成形零件不同时,其变形机理亦迥异。评述了目前多向加栽成形工艺的应用与国内外研究现状,指出了该工艺在体积成形中应用发展需要解决的关键技术问题。     

花键管增量式两轮冷滚轧精密成形的数值模拟

花键管冷滚轧精密成形过程不同于花键轴类零件,其坯料金属变形量大,成形过程较为复杂.应用塑性有限元分析软件deform-3d对滚轧成形过程进行了数值模拟,最后得出零件轧制中的应力应变场、金属流动规律,并分析研究了模拟中出现的一些问题,提出了相应的解决方案.     

复杂盘类件塑性成形过程中的省力成形方法

盘类件是机械加工中常见的零件之一,随着现代经济的高速发展,塑性成形技术在盘类零件加工中的应用也越来越广泛.针对复杂盘类件在塑性成形过程中变形力较大这个关键问题,分析了近几年发展起来的能有效降低变形过程中成形力的方法和工艺,为使用小吨位设备成形大的复杂盘类件提供借鉴,为其它复杂类零件在成形过程中如何省力提供思路.     

芯轴超塑性挤压成形试验分析

此文研究了名称为“芯轴”的零件采用超塑性挤压成形时的变形过程，并分析了产生缺陷的原因。指出：ＺｎＡｌ２７材料在超塑性挤压条件下，有很好的成形性及充满性，选用合理的模具形状，可以用最简单的毛坯实现零件的一次挤压成形。     

汽车用镁合金零件的成形工艺模拟分析

以刚塑性有限元分析为基础，对镁合金零件的挤压成形工艺进行了模拟分析，从模拟中找出挤压成形时模具的最佳尺寸及最佳摩擦系数和最佳变形温度、变形速度，为现实生产提供了有利的依据。     

多曲率截面TC4钛合金超塑性胀形工艺

为研究多曲率截面TC4钛合金超塑性胀形过程中成形气压加载速度对零件成形效果的影响，利用MARC有限元软件对TC4钛合金板材在应变速率为2×10^-3 s^-1条件下进行了超塑性胀形模拟，获得了气压-时间加载曲线。基于该曲线设计了3种不同成形气压加载速度曲线，并分别进行了超塑性胀形试验。试验结果表明，在3种不同成形气压加载速度条件下，气压加载速度越慢，零件成形效果越好。零件各个位置壁厚变化均匀且实际壁厚减薄趋势与模拟得到的壁厚减薄趋势大致相符，零件实际最大壁厚减薄率约为25%,满足零件使用要求。成形后的零件各变形区域的晶粒形状变化不大且均为等轴晶粒，晶粒尺寸随着板材形变量的增大而减小。     

高品质钢炼钢—连铸过程的精益制造

阐述了高品质钢炼钢—连铸过程的精益制造系统技术架构与内容,将冶炼高品质钢转炉终点的精准控制技术、连铸凝固冷却过程的精益控制技术、炼钢—连铸过程工序运行的协调与控制技术、精细生产计划与调度技术和生产调度模型与工序工艺模型的协同、以及诸项技术与MES的接口技术进行综合集成,形成以生产工序工艺控制、流程运行协调控制及生产计划与调度协同优化为支撑的系统技术体系与集成解决方案,并在方大特钢进行实施,取得良好的经济效益与社会效益。     

汽车零部件表面强化技术研究现状及展望

在传统渗碳、渗氮及表面淬火工艺的汽车零部件表面强化技术基础上,简单综述了传统工艺在汽车零部件表面强化上应用的工艺优缺点及研究现状,重点阐述了新型表面形变强化、高能束流表面强化、表面冶金强化、表面复合强化及表面纳米强化的汽车零部件表面强化技术,详细介绍了目前广泛使用的新型表面形变强化中的喷丸强化工艺、高能束流表面强化中的激光表面淬火与电子束表面淬火工艺及表面冶金强化中等离子喷涂工艺的技术特点和应用现状,分析了国内外汽车零部件表面复合强化技术和表面纳米强化技术的工艺特点和研究现状,尤其是将表面复合强化技术中的传统工艺与传统工艺、传统工艺与新型工艺、新型工艺与新型工艺的多种复合工艺的相互结合及QPQ盐浴复合处理技术在汽车零部件表面强化上的应用,最后展望了未来汽车零部件表面强化技术的发展方向。     

基于KBL技术的铸造工艺数字化平台研究

铸造工艺设计是铸造生产的核心环节,利用计算机技术进行铸造工艺设计、优化,对提高铸造工艺设计效率有重要意义。目前,计算机技术指导铸造生产主要是在铸造数值模拟、基于商用CAD软件的铸造工艺CAD二次开发的研究与应用,以及PDM、ERP等管理软件对铸造企业信息化的支持。本研究提出基于KBL技术的铸造工艺数字化平台,该平台在容纳铸造基本知识库的基础上,有机结合了铸造工艺CAD、CAE、KBE等工艺设计技术和PDM、ERP等工艺信息管理技术;本研究阐述了在数字化平台下的铸造工艺设计、优化、管理流程,并在此基础上建立铸造工艺数字化平台的框架体系;同时,在此框架体系内,针对核心的铸造工艺的智能化设计方法、铸造CAD/CAE一体化进行了创新性的研究。该铸造工艺数字化平台的研究是将铸造工艺CAD、CAE、KBE与PDM等多项计算机辅助设计与管理有机融合的一次有益尝试,以推动计算机技术在铸造行业的应用与发展。     

高质绿色化发展趋势下轧制技术的创新实践

高质化、绿色化已成为钢铁行业发展的必然趋势。以热轧钢铁材料组织性能调控工艺与技术、板带高精度尺寸控制技术、薄带铸轧短流程技术为例,介绍了相关工艺技术的自主创新与应用实践进展,具体包括热轧板带新一代控轧控冷技术在实现目标组织调控、解决板形问题方面的研发应用及进展; 3 mm厚薄规格高强钢板带离线淬火工艺技术的发展应用;热、冷连轧板带多机架多工序轧制过程高精度三维尺寸控制技术的应用实践;结合大数据,中厚板尺寸高精度控制的进一步提升;热轧无缝钢管在线组织性能调控的关键技术;铸-轧一体化短流程节能减排的工艺特点,以及电工钢薄带铸轧技术的研发与应用进展。并指出,在轧钢领域,钢铁材料生产过程中组织性能的高效精准调控、形状尺寸的高精度控制,以及面向环境友好、节能减排的铸-轧一体化特殊钢短流程轧制技术,对于支撑实现产业的高质量转型发展具有重要意义。     

多工位高速锻造工艺优化技术研究现状

简要介绍了多工位高速锻造工艺及其特点，阐述了基于有限元模拟的锻造工艺优化技术的发展现状，并在此基础上根据多工位高速锻造工艺的特点，阐明了多工位高速锻造工艺优化技术研究中存在的主要问题，探索了多工位高速锻造工艺优化技术研究的方向。     

FEM SIMULATION OF BIMETAL FORMING PROCESS BASED ON FRICTIONAL ELEMENT TECHNOLOGY

ＦＥＭＳＩＭＵＬＡＴＩＯＮＯＦＢＩＭＥＴＡＬＦＯＲＭＩＮＧＰＲＯＣＥＳＳＢＡＳＥＤＯＮＦＲＩＣＴＩＯＮＡＬＥＬＥＭＥＮＴＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹＰｅｎｇＹｉｎｇｈｏｎｇ；ＷａｎｇＬｉｄｏｎｇ；ＬｉＸｉａｏｃｈｕｎ；ＲｕａｎＸｕｅｙｕ（Ｄｅｐｔａｒｔｍｅｎ...     

浅析铸造过程模拟仿真技术

经过几十年的发展，铸造过程数值模拟技术取得了巨大进步，对实际生产产生了重要作用。介绍了铸造过程数值模拟的研究方向及其基本理论，例如，充型过程数值模拟、凝固过程数值模拟、应力场数值模拟、微观组织的数值模拟以及模拟技术发展趋势。     

区域集聚多动态联盟体系下的企业单元化技术研究

在对产品制造过程的内部关系和动态联盟产品制造过程分解进行研究的基础上，给出一种便于动态联盟产品制造过程分解和盟员企业单元化的基于核心技术和次核心技术的产品制造过程关系图。提出通过产品依赖关系处理技术来促进同构盟员企业单元网络生成的方法。并探讨了区域集聚的多动态联盟体系下盟员企业单元化和同构盟员企业单元网络生成的内在规律。     

复杂薄壁金属零件的快速制造技术

本研究以真空差压铸造技术为基础,结合选择性激光烧结（SLS）快速原型技术和陶瓷壳型精密铸造技术,开发了一种从计算机三维模型到金属零件的快速制造工艺－快速精确铸造工艺,可以实现复杂薄壁铝合金零件的快速成形。本文着重描述了由SLS塑料原型快速制取陶瓷型壳和真空差压精确铸造技术的工艺特点,解决了新产品开发中金属零件快速制造的关键问题,为快速成形技术在铸造中的应用开辟了一个新领域。     

基于汽车轻量化的变厚板技术研究

基于汽车轻量化技术,对变厚板(VRB)技术进行研究,研究了VRB工艺结构特性、生产特性及使用特性,研究结果表明:VRB技术结构特性、生产特性及使用特性均优于TWB技术,并且VRB技术在汽车车身结构件中应用广泛,有效促进汽车轻量化技术的发展,同时,VRB技术为绿色制造业奠定基础。