钢铁材料表面自身纳米晶化及其应用前景

实现钢铁材料表面自身纳米晶化的主要方法有超声喷丸、高能喷丸和机械研磨处理等。大塑性变形诱发晶粒碎化和应变诱导相变是钢铁表面自身形成纳米晶的主要机制。表面自身纳米晶化能够显著提高钢铁材料的表面强度、硬度、耐磨和耐疲劳性能，在化学热处理和电化学防护方面展示了广阔的应用前景。     

72A硬线钢拉拔横向断裂原因分析

用金相显微镜和显微硬度计分别观察和测量了拉拔过程中发生横向断裂的72A硬线钢组织与硬度。在钢丝断口处存在尺寸较大的卷渣缺陷；钢丝表层存在硬度高于正常索氏体组织的非索氏体组织；并在钢丝中观察到沿索氏体分布的魏氏铁素体组织。这些组织和缺陷引起应力集中、并使钢丝表层与心部的拉拔变形严重不一致而导致钢丝发生横向断裂。     

镁合金汽车轮毂挤压成形工艺分析及其数值模拟

传统镁合金汽车轮毂多为压铸生产,但压铸工艺成本昂贵,并且铸件具有先天性的缺陷。针对镁合金热塑性好的特点,提出了热挤压工艺来进行镁合金轮毂的成形。根据轮毂结构设计了两种挤压成形方案及其模具结构。通过Deform-3D平台对不同挤压方案进行热挤压成形数值模拟与优选。最终经实验试制证明了所选挤压方案切实可行。     

高硅铝合金中初晶硅形态控制研究进展

初晶硅形态对高硅铝合金性能具有重要影响,其形核长大机制、形态演化机制是高硅铝合金的主要研究内容之一;尽管已有诸如变质剂处理、半固态搅拌、快速凝固、电脉冲处理等可改善初晶硅形貌的方法,但目前要完全实现控制初晶硅形态并使之球化,使用现有工艺较为困难.综述了目前主要的控制初晶硅形态的方法、研究现状及其控制机制,并对其未来的研究方向提出了一些建议.     

奥氏体不锈钢高压锅盖冷成形裂纹成因分析

通过化学成分分析、磁性试验、力学性能及显微硬度测试，金相及扫描电镜观察，分析了奥氏体不锈钢高压锅盖冷成形时形成裂纹的原因。分析表明，奥氏体不锈钢的成分基本符合标准，但力学性能存在明显的各向异性，组织中可观察到呈方向性排列的非金属夹杂物，在高压锅盖冷成形时，部分奥氏体发生了马氏体相变，奥氏体不锈钢高压锅盖冷成形裂纹的直接成因不是冷成形的形变马氏体，而是组织中呈方向性排列的非金属夹杂物。     

多向挤压对AZ80镁合金组织与性能的影响

研究多向挤压工艺对铸态AZ80镁合金组织和性能的影响。随着挤压道次的增加,材料晶粒得到明显细化,再结晶数量不断提升,组织为细小均匀的等轴晶,材料性能得到提高。经过4道次的挤压,材料组织性能达到最优,晶粒尺寸为6.6μm,屈服强度为214.3 MPa,抗拉强度为304.6 MPa,断后延伸率为10.75%,显徽硬度为83.6。     

多向锻造对7A04铝合金组织与性能影响研究

研究7A04铝合金在380℃～440℃温度范围内进行不同方向多道次锻造后的组织与力学性能。结果表明,随着锻造温度和道次的提升,第二相粒子逐渐破碎溶解,动态再结晶及晶粒细化程度提高,晶粒尺寸可以减小到5μm以下;7A04铝合金在420℃两道次的多向锻造获得的组织及性能最佳,抗拉强度552.2Mpa ,屈服强度463.6Mpa,延伸率达到18.77%     

7A04铝合金复杂零件的超塑性成形工艺研究

用超塑性成形工艺对外侧表面带凸耳的空心圆锥体铝合金(7A04)零件进行了成形试验,通过分析和试验确定了合理的超塑成形工艺和模具结构.该零件须分两步进行超塑成形:先成形空心圆锥体,再成形凸耳;超塑性成形工艺制造该零件比原机加工工艺简单,节省材料超过60%.     

X70管线钢板超声波探伤不合格原因分析

用扫描电镜观察与能谱分析方法研究了X70管线钢板超声波探伤不合格的原因。试验分析表明：超声波探伤缺陷是由数量较多、尺寸为100μm以上的气孔与缩松经轧制变形压合而形成的;气孔是由原X70管线钢坯连铸时下水口保护浇铸的氩气所引起,缩松是由连铸拉速过大所致。关闭下水口保护浇铸的氩气,并降低拉速可使X70管线钢板超声波探伤合格率达到100％。     

AZ80镁合金降温多向挤压的微观组织及力学性能

研究AZ80镁合金进行降温多向挤压时,变形温度对其组织与力学性能的影响,设置的初始变形温度为390 °C与370 °C。结果表明,相对较低的变形温度更有利于细化镁合金晶粒。坯料在370 °C进行降温多向挤压得到的组织与力学性能更好,再结晶晶粒尺寸约3.5μm,屈服强度201Mpa,断后延伸率6.78%。多向挤压工艺下,镁合金的动态再结晶机制有：孪晶动态再结晶、连续动态再结晶和非连续动态再结晶。