汽车空调压缩机零件挤压铸造工艺及模具设计

通过对挤压铸造的直接挤压和间接挤压的工艺利弊分析,介绍排除直接挤压上平面铸件氮化夹渣的措施.解决间接挤压排气难的问题,提出中心浇道进料和料缸浇口杯设计思想.获得能热处理的挤压铸件,介绍一种挤压铸造中心浇口进料的3开模模具,及模具上的自动开模机构.     

管接头挤压铸造成型工艺及模具设计

经过对管接头零件结构进行分析,确定采用挤压铸造工艺成形管接头.设计了两套挤压铸造模具,分析了模具结构特点及工作过程,最终确定弯销侧向分型间接挤压铸造模具方案.其模具结构简单、侧分型距离短,便于实现自动化生产.生产实践表明,管接头弯销侧向分型间接挤压铸造模具能够满足企业生产要求.     

汽车空调压缩机用铝合金斜盘的挤压铸造技术

根据斜盘的材质、性能及加工要求,试制开发了3种不同的斜盘挤压铸造成形工艺.通过成形后铸件的热处理起泡、夹杂物等缺陷的产生状况,实际的工艺操作、工艺出品率、生产率等方面的综合比较,确立了一种带保压及局部加压的侧注式间接挤压铸造铝合金斜盘的工艺方案.该方案具有模具结构简单、操作方便、铸件缺陷少、工艺出品率及生产效率高的优点,量产后的工艺出品率＞84%,生产率＞50件/h,产品最终合格率＞85%.     

汽车空调压缩机用铝合金斜盘的挤压铸造技术的开发

根据斜盘的材质、性能及加工要求,试制开发了3种不同的斜盘挤压铸造成形工艺。通过成形后铸件的热处理起泡、夹杂物等缺陷的产生状况,实际的工艺操作、工艺出品率、生产率等方面的综合比较,确立了一种带保压及局部加压的侧注式间接挤压铸造铝合金斜盘的工艺方案。该方案具有模具结构简单、操作方便、铸件缺陷少、工艺出品率及生产效率高的优点,量产后的工艺出品率>84%,生产率>50件/h,产品最终合格率>85%。     

汽车发动机支架的挤压铸造工艺开发

汽车发动机支架有特殊的产品要求,根据铝合金液态间接挤压铸造的工艺特点,设计了汽车发动机支架制造工艺流程,在铸件设计、挤压铸造模具开发和挤压铸造生产过程控制中解决了一系列关键问题.     

车用空调压缩机A390合金斜盘的挤压铸造

根据车用空调压缩机A390铝合金斜盘材质、力学性能要求及形状结构特点,设计了带局部加压补缩的间接挤压铸造工艺方案。采用整体比压为100MPa,延时2.8s后对斜盘中心厚大部位实施180MPa的局部加压且保持压力6s的间接挤压铸造工艺,能有效消除过共晶铝合金斜盘铸件内部缩孔、缩松缺陷,所获得铸件内部组织致密,尺寸精度高,初生Si分布均匀细小,平均尺寸为25μm左右,铸件表面层无明显贫Si区缺陷,且加压补缩过程自动控制,加压启动时间、保压时间参数可调,适合批量生产要求。     

挤压铸造摩托车制动蹄块的研制

通过对南方125摩托车制动蹄块采用挤压铸造取代压力铸造的研制,阐述两种铸造工艺的本质区别;着重介绍对向式间接挤压铸造一模多铸的工艺过程、模具结构、工艺参数以及铸件组织与性能对比;试分析其充填理论。说明:挤压铸造部分取代压铸有良好的应用前景。     

流变挤压铸造成形技术与装备研究

介绍了3 000kN立式半固态挤压铸造成型机的结构特点,研究了铝合金流变成形工艺和间接挤压铸造成型件的组织与性能。结果表明,立式半固态挤压铸造成型机集底部送料、间接挤压铸造和内腔二次加压功能于一体。通过底部挤压充型铸造,可以避免金属液卷气。通过模具二次内腔加压,能对凝固金属进行有效补缩,显著提高铸件的组织与性能。     

双分型面挤压铸造模设计与应用

借鉴双分型面塑料模结构设计方法,结合挤压铸造模自身特点,优化设计了适合中心浇口进料的双分型面挤压铸造模,此类模具可以实现凝料与直浇道的自动分离,方便取出浇注系统凝料和铸件,得到的铸件组织致密且具有较高尺寸精度。设计的摆钩分型螺钉定距机构可以提供较大拉力拉断浇口,实现模具2个分型面的依次打开。在此基础上探讨了带侧抽芯机构的双分型面挤压铸造模的结构特点和设计要点。     

间接挤压铸造活塞模具设计与工艺优化

为了确定ZL109间接挤压铸造活塞的最佳工艺和模具结构,运用ProCAST软件对铸件的挤压铸造方案进行仿真。通过模拟分析了ZL109挤压铸造活塞铸件充型过程、凝固过程以及可能存在的缺陷问题,确定了铸件的工艺方法和优化方案。结果表明,通过工艺参数的优化可以有效改进产品缩孔位置,提高产品合格率。     

压缩机活塞挤压铸造成形技术研究

通过提出几种不同的挤压铸造工艺方案，研究了挤压铸造技术成形压缩机活塞的可行性。结果表明，采用直接式挤压铸造以1模4型腔，对保证制件质量，提高生产效率是有利的；采用间接式挤压铸造以液流从制件两端厚壁处进入型腔，模具以侧抽芯拉杆式卸料机构更为合理。     

ZL201曲面薄壁件挤压铸造工艺及模具设计

根据厂家提出的要求、结合帽盖零件产品结构特点和加工难度,确定了用ZL201合金挤压铸造成形工艺制坯,替代LY12合金棒料生产曲面薄壁帽盖零件,设计并制造了两套帽盖零件毛坯挤压铸造模具.两套模具的区别主要在凹模部分,其中一套属于间接加压,凹模带有溢料槽,另一套属于直接加压,凹模为组合式.     

挤压铸造实用技术研究

给出了直接式挤压铸造模具和双分型面挤压铸造模具设计技术要点;论述了挤压铸造技术方案的选择原则.实践证明,获得合格挤压铸造件的首要条件是设备性能稳定可靠、工艺方案正确、模具结构合理;必要条件是各工艺参数间要相互协调,应根据生产中条件的变化和各工艺参数之间相互影响调整主参数.     

高压齿轮泵体挤压铸造技术研究

针对高压齿轮泵前后泵体结构、性能要求等特点,研究了挤压铸造生产前后泵体的工艺过程,给出了最佳的模具结构参数和工艺参数。研究结果表明,采用直接挤压铸造工艺生产齿轮泵体技术上是可行的,泵体在25MPa下无渗漏,爆破压力大于60MPa,节省材料消耗15%以上。     

5083合金挤压铸造工艺的研究

以5083合金为原材料进行挤压铸造工艺试验.采用正交试验和极差分析法确定了最佳工艺条件--比压为125MPa,浇注温度为670℃,保压时间为15s.对该工艺条件下试样的微观组织和力学性能进行了分析.结果表明,与普通铸造成形制件相比,挤压铸造成形制件微观组织更加细小、均匀,综合力学性能显著提高,达到或者接近了原热模锻工艺水平.     

挤压铸造舵面的成型规律与参数

研究了舵面的间接正挤压铸造工艺 ;分析了成型时的金属液流动规律 ,探讨了各压力阶段对成型性能的影响 ,给定了合理的挤压铸造工艺参数     

挤压铸造舵面的成型规律与参数

研究了舵面的间接正挤压铸造工艺;分析了成型时的金属液流动规律,探讨了各压力阶段对成型性能的影响,给定了合理的挤压铸造工艺参数。     

铸造--支持金属零件(模具)快速制造的关键使能技术

金属零件(模具)的快速制造分为直接法和间接法.由于直接快速制件在力学性能、尺寸精度等方面还存在不足,基于快速原型间接制造金属零件(模具)就成为目前切实可行的主要方法,其中,铸造技术由于具有成形、快速、成本低、性能好的特点,成为支持金属零件或模具快速制造的关键使能技术.实践和研究表明,铸造与快速成形技术的结合是成功的.给出了基于铸造技术实现金属零件快速制造的工艺路线.     

浇注温度对间接挤压铸造Al-5Cu合金的影响

浇注温度作为间接挤压铸造的一个重要工艺参数，对Al—5Cu合金的热裂倾向和力学性能有一定的影响。试验中凋节了不同的浇注温度，通过热裂率和热裂系数的结果可知，适当的提高浇注温度有利于减小热裂倾向，获得组织致密的铸件。试验结果表明，在750℃时挤压铸件抗拉强度为273、8MPa，该温度下的铸件经过T6热处理后其抗拉强度为450、0MPa；伸长率在T4状态下为17．6％。     

Al_2O_(3f)/ZL109筒形复合材料的制备

利用真空负压成形法成功地制备了氧化铝短纤维预制件,较好地解决了筒形预制件中纤维的分散和预制件成形的难题,并利用挤压铸造法制作了氧化铝短纤维增强ZL10 9复合材料。