制动泵体的立式挤压铸造研究

研究了制动泵体立式挤压铸造中金属液流的充型特性和压力变化规律,分析了制动泵体的工艺特点,介绍了浇注系统的设计方法,设计了挤压铸造模具,分析了液流方式及各种工艺参数对挤压铸件质量的影响.采用立式挤压铸造工艺,产品能以较高的质量、较低的成本满足使用要求.     

圆柱体小型齿轮锻模挤压铸造

对圆柱体小型齿轮锻模的挤压铸造工艺进行了实验研究,分析了该种锻模采用挤压铸造工艺生产的难点,介绍了挤压铸造模具的结构和主要设计参数,确定了挤压铸造戍形的工艺条件。     

浇注温度对铝合金制动泵体流变挤压铸造的影响

高强度铝合金代替钢铁零件已成为汽车轻量化的一个重要发展方向。半固态流变挤压铸造生产的铸件,成品率高、力学性能好,有着广阔的发展空间。使用半固态流变挤压铸造工艺生产了汽车铝合金制动泵体,并通过金相实验和拉伸实验研究了浇注温度对铝合金制动泵体流变挤压铸造的影响。结果表明,在600~620℃浇注可获得金相组织呈近球状的制动泵体,且质量良好;随着浇注温度降低,铸件的晶粒尺寸变小,抗拉强度和伸长率增大。     

基于数值模拟的泵体铸造工艺选择性研究

根据泵体的产品结构特点,设计出合适的浇注系统。为了更好的节省成本并试制样件,利用Pro CAST模拟软件对柴油机用的高压共轨喷油泵铸铝件的铸造生产过程进行CAE研究。通过对该泵体两种铸造工艺模拟的结果,分析了可能产生铸造缺陷的位置及其类型,选择出最适于该泵体的铸造工艺。最终采用低压铸造工艺,根据模拟结果修改模具参数,增加水冷装置,最终得到合格的泵体铸件,并投入生产。     

单级双吸整体式铸钢泵体铸件的铸造工艺设计

单级双吸整体式蜗壳泵体结构复杂,给铸造工艺的设计及后续的生产带来很大难度。本文通过对泵体结构进行铸造工艺性分析并结合以往的生产经验,提出了切实可行的铸造工艺方案并进行了生产验证,对此类泵体的铸造工艺设计起到借鉴参考作用。     

齿轮泵壳体挤压铸造工艺研究

采用挤压铸造工艺,铸造出了齿轮泵壳体这样的厚壁铝合金优质铸件,充分显示了该工艺的优越性.挤压铸造工艺提高了铸件的成品率及金属利用率,增大了铸件耐压能力,改善了劳动条件,优化了生产环境.     

铝合金连杆的挤压铸造工艺分析

以铝合金连杆为研究对象,探讨了挤压铸造铝合金连杆的工艺和挤压铸造模具结构,分析了各种工艺参数对产品最终质量的作用和影响,确定了合适的挤压铸造工艺参数,比较了不同挤压铸造方式的特点.     

柴油机喷油泵泵体低压铸造工艺与模具设计

根据耐压铝合金喷油泵泵体的产品结构和技术要求,设计金属型低压铸造工艺方案,确定其低压铸造工艺参数:浇注温度为(700±20) ℃,充型速度为0.5 m/s,充型压力为0.15 MPa,结晶压力为2.6 MPa,保压时间为80 s.设计的低压铸造模具,经生产实践,操作方便,安全可靠,成型铸件品质良好.     

铝合金车轮挤压铸造工艺

采用挤压铸造代替压力铸造生产铝合金车轮 ,不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷 ,而且提高了成品率及材料利用率。介绍了铝合金车轮挤压铸造的模具结构及设计参数 ,分析了挤压铸造的工艺参数及选择依据     

锡青铜双吸式离心泵体的砂型铸造工艺

双吸式离心泵体的材质为锡青铜ZCu Sn3Zn8Pb6Ni1,泵体结构复杂,液压试验压力3.5 MPa历时5 min,不允许有渗漏现象。讨论了锡青铜的铸造特性,并结合泵体的结构特点,对可能导致泵漏的缩松、缩裂及气孔等铸造缺陷进行了分析,并对早期采用的平做立浇砂型铸造工艺进行了介绍。在近期泵体的生产中对平做立浇工艺进行了改进,采用了平做平浇砂型铸造工艺,具有显著优点,铸件质量良好,虽然工艺出品率略低于平做立浇工艺,但泵漏率也略有降低,关键是造型操作简便,对砂箱无特别要求,生产效率大大提高。     

7075铝合金传动轴空心轴身的挤压铸造工艺研究

采用挤压铸造工艺制备了7075高强铝合金传动空心轴缩比件,并对其轴身的组织性能进行了研究.结果表明,在浇注温度与模具温度分别为700 ℃与250 ℃条件下,随着挤压压力的增大,可逐渐获得结构致密、晶粒细小、力学性能优异的挤压铸造高强铝合金管坯,当压力为160 MPa时,管坯的微观组织呈树枝状、颗粒状与蔷薇状相混合的结构形态,且其抗拉强度及伸长率均达到最大值,分别为545 MPa与8%;断口分析发现,随着挤压压力的增大,7075铝合金经挤压后的断裂模式由解理断裂逐渐转变为塑性断裂.     

Al-Si活塞挤压铸造工艺研究

从铸件毛坯图与模具的设计入手,研究了190型Al-Si活塞的挤压铸造工艺。结果表明,190型Al-Si活塞挤压铸造合适的加压压力为71.3～79.2MPa,加压开始时间不超过60s,加压速度为0.004～0.006m/s,保压时间为110～130s。另外,对模具的预热、涂料、浇注与扒渣等工艺及铸造质量进行了分析。     

5083合金挤压铸造工艺的研究

以5083合金为原材料进行挤压铸造工艺试验.采用正交试验和极差分析法确定了最佳工艺条件--比压为125MPa,浇注温度为670℃,保压时间为15s.对该工艺条件下试样的微观组织和力学性能进行了分析.结果表明,与普通铸造成形制件相比,挤压铸造成形制件微观组织更加细小、均匀,综合力学性能显著提高,达到或者接近了原热模锻工艺水平.     

锻模模块的挤压铸造模具设计

挤压铸造近年来得到较大的发展，正在成为制造模块的有效方法。给出了挤压铸造锻模模块的实用模具结构、工艺参数和应用效果。该模具的凸模和凹模均采用组合结构，设有冷却水道。为适用于无下顶料装置的通用液压机，模具设置了自动复位的下顶料装置。模具寿命满足生产要求。挤压铸造的模块内部无空洞。试验表明，对4Cr5W2SiV，5CrMnMo，5CrNiMo，3Cr2W8V等模具钢的挤压铸造，压力超过150MPa即可消除挤压铸造缺陷，并获得完全的细晶组织，挤铸钢的力学性能基本达到锻钢水平。     

汽车镁合金控制臂挤压铸造缺陷的预测分析

结合数值模拟,研究了镁合金汽车控制臂挤压铸造过程中的温度场和速度矢量场,分析了在挤压铸造过程中可能出现的缺陷。结合后期试验,对零件缺陷出现的位置、尺寸以及是否符合产品安全性能指标要求进行验证分析。结果表明,在浇注温度为680℃,挤压速度为1m/s,增压压力为70MPa时生产的镁合金汽车控制臂,其缺陷的分布和尺寸均在安全指标范围之内,零件结构设计和成形工艺方案符合性能要求。     

高黏度齿轮泵运行与结构参数对泵内压力场影响

为解决高黏度齿轮泵普遍存在的噪声、寿命短等问题,针对影响泵内部压力场变化的因素进行研究,包括运行参数：介质黏度、转速、输出压力,结构参数：齿数。与普通齿轮泵相比,高黏度泵泄漏影响减弱,但困油现象引起的径向力不平衡、噪声高、寿命低的问题更加突出。通过CFD方法对高黏度齿轮泵输送介质过程中内部压力场进行全程模拟。结果表明:困油处压力变化范围随着介质动力黏度的增加而升高,升高速率与动力黏度呈指数关系,当动力黏度为3 Pa·s时,升高速率为 70 MPa/s,动力黏度为30 Pa·s时,升高速率达到 877 MPa/s;转速、输出压力与齿数的增加对泵内压力整体影响较小,但会引起困油处压力的迅速升高。“困油”问题是高黏度齿轮泵优化设计需要考虑的关键因素,合理增加卸荷槽尺寸、降低转速与出口压力、减小齿数是解决高黏度齿轮泵困油问题的有效途径。     

我国挤压铸造机的现状与发展

我国现用的200多台挤压铸造设备中,90%以上使用的是经改装的通用液压机,使我国挤铸产品在品种、数量、品质的稳定性和生产效率上受到很大限制。近年,我国挤压铸造机产业有大的发展,尤其是SCH型卧式机和SCV型立式机的研发成功,在设备的使用功能、性能参数、自动化程度、产品品质稳定性及生产效率等方面都有很大提高,并已在多个行业显示出巨大的潜在市场。     

汽车控制臂挤压铸造工艺研究

以汽车控制臂为研究对象，探讨了挤压铸造成形工艺的模具设计和工艺参数设计对产品性能的影响。着重对内浇道截面宽度、合金成分、压力等工艺参数进行了优化试验。结果表明，在采用截面宽度为10mm的浇道、挤压铸造比压为50MPa、A356成分中的w（Fe）≤0．1％的试验条件下，铸件组织致密，晶粒细化，力学性能达到进口同种合金锻件的水平（σb≥280MPa，δ≥6％）.     

浇注温度对间接挤压铸造Al-5Cu合金的影响

浇注温度作为间接挤压铸造的一个重要工艺参数，对Al—5Cu合金的热裂倾向和力学性能有一定的影响。试验中凋节了不同的浇注温度，通过热裂率和热裂系数的结果可知，适当的提高浇注温度有利于减小热裂倾向，获得组织致密的铸件。试验结果表明，在750℃时挤压铸件抗拉强度为273、8MPa，该温度下的铸件经过T6热处理后其抗拉强度为450、0MPa；伸长率在T4状态下为17．6％。     

油泵壳体挤压铸造工艺

介绍了油泵壳体挤压铸造的模具结构、设计参数及技术经济分析,说明采用挤压铸造代替压力铸造及热模锻生产铝合金油泵壳体,不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷,而且减少了热模锻的投资,提高了材料利用率。