对某铀矿碱浸液离子交换工艺中树脂转型有关问题的探讨

摘要:某铀矿碱(碳酸盐)浸液采用离子交换回收铀的工艺,贫树脂采用NaHCO3转型,由于转型液中ρ(NaHCO3)、ρ(Cl)高,ρ(U)较高,故难以有效利用.在对该离子交换回收铀工艺中存在的树脂转型有关问题进行探讨的基础上,提出了分段储存转型液和改变淋洗终点控制的措施.措施实施后,取得显著效果:转型液的利用率由原来的不到10％增加到20％左右,NaHCO3消耗量降低约30％.     

采用碱性解吸系统从加工地浸液的饱和树脂中回收铀

以碳酸钠-硫酸铵溶液作解吸剂，采用密实移动床从饱和树脂中解吸铀，所得合格液铀浓度高达10g／L左右。然后加热合格液沉淀铀并回收试剂，制得的黄饼含水量约60％，含铀量＞60％（干基）。通过冷凝和吸收从加热放出的气体中回收了约70％的CO2和几乎全部的NH3，回收的试剂和沉淀母液可返回重新利用。     

铀矿冶废水的循环利用和处理

介绍铀矿冶工艺,铀矿冶废水来源、循环利用途径及处理方法。铀矿冶废水包括吸附尾液、萃余液、尾矿水、矿坑水、转型液、沉淀母液,其循环利用途径主要有返回作为溶浸剂、淋洗剂、反萃取剂、洗涤剂、尾矿制浆等。     

碱性铀沉淀母液治理新工艺

本溪铀矿采用硫酸浸出－三脂肪胺萃取－碳酸盐反萃取－氢氧化钠沉淀重铀酸钠工艺生产,产出的碱性铀沉淀母液只能返回利用约30％,其余直接外排造成了环境污染及碱的浪费,现采用絮凝脱除－冷冻结晶分离芒硝－部分结晶母液直接返回配反萃取剂、部分母液加石灰苛化后配制铀沉淀剂新工艺邓是以治理。工业化应用后,碱和废水回收率≥80％,副产物芒硝纯度≥99％,总放射性比活度低于本底水平,可以外销。     

废水减量技术在浸出液处理工艺中的应用

某地浸采铀矿山采用离子交换工艺回收浸出液中的铀,在回收过程中产生大量的工艺废水。通过对吸附尾液循环回用、饱和树脂冲洗水净化回用、再生树脂转型液回用、贫液与沉淀母液配制淋洗剂技术的研究,实现废水减量的目的。现场应用表明,采用废水减量技术后,95%的工艺废水得到循环利用,有效降低了生产成本。     

NH4HCO3沉淀法制备优质铀浓缩物的研究

描述了以碳酸氢铵为沉淀剂从酸性硝酸铵淋洗合格液中沉淀铀的反应机理,探索了温度、pH值、加料速度、搅拌强度、浆体返回次数对沉淀产品的影响。在温度60℃、pH5 6～5 8时,ρ(NH4HCO3)为150g/L。恒pH连续沉淀,在100℃下维持10min驱除CO2,沉淀母液中ρ(U)<10mg/L,产品中w(U)在70%左右,w(SO42-)为0 65%,w(H2O)为25 2%,优于1998年颁布的一级品标准。     

从埃及夸达尔铀矿石中回收铀的试验研究

通过对埃及夸达尔铀矿石的矿物学研究和浸出试验，证明其主要铀矿物为硅钙铀矿和β－硅钙铀矿。采用硫酸作浸出剂，搅拌浸出的浸出率为91％以上。在矿石粒度＜10mm，单级喷淋强度为0.05的条件下，柱浸浸出率可达到80％；离子交换的试验显示该类矿石的浸出液适合于用离子交换处理；解吸合格液用NaOH溶液进行沉淀，铀的沉淀效率为99.0%；黄饼的铀品位为60.3%。考虑该矿石铀品位低，渗透性能好，建议采用堆浸－离子交换－沉淀工艺处理。     

离子交换法深度净化铀矿冶废水中铀的研究(Ⅱ)用多分部淋洗技术从低负载铀树脂上解吸铀

对开发利用大孔离子交换树脂深度净化铀矿山及其水冶厂工艺废水技术进行了研究。用硫酸和硫酸盐从低负载铀树脂中淋洗铀时 ,采用多分部淋洗技术 ,可大大提高合格液中铀质量浓度 ,合格液体积为 1个淋洗床体积 ,合格液铀质量浓度提高 2倍多 ,可达 10 .1g/L。与常规淋洗方法相比较 ,可节约淋洗剂约 5 0 %。而且 ,合格液酸度低 ,有益于后续的沉淀过程中回收铀。     

沉淀母液加CO_2再生为淋洗剂的工艺研究

对内蒙古某CO_2+O_2地浸铀矿山淋洗剂配制工艺进行优化,探索一种将沉淀母液转化为淋洗剂的无害化工艺,即母液加CO_2再生为淋洗剂工艺。通过分析工艺原理,结合现场实际情况,开展再生淋洗剂的配制试验,并对配制条件进行优化,缩短配制时间与成本。再生淋洗剂与厂房现用淋洗剂进行淋洗对比试验表明:再生淋洗剂淋洗峰值高、淋洗速度快、淋洗效果好。从技术、经济效益角度分析了再生淋洗剂取代厂房现用淋洗剂的可行性。     

某铀矿山废水中铀的去除试验研究

我国某铀矿山废水成分分析结果表明,废水中主要污染成分为铀,用离子交换树脂吸附处理铀,并进行了相关条件试验,条件试验内容包括离子交换树脂型号选择、树脂吸附、淋洗和合格液沉淀等条件试验。试验结果表明：用离子交换树脂处理该铀矿山废水中铀,工艺可行,处理后废水中铀浓度≤0.3mg.L_^-1,且废水中铀得到回收利用。试验用408(II)树脂进行离子交换吸附,用1M NaCl + 5 g.L_^-1 NaHCO₃作淋洗剂进行淋洗,淋洗效果好；树脂饱和吸附容量达到18 mg U.mL_^-1R,淋洗合格液中铀浓度峰值>20 g.L_^-1,贫树脂残余铀容量<0.5 mgU.mL_^-1R,沉淀回收得到的“111”产品达到国家标准。     

CO2+O2地浸采铀工艺的废水处理方法

我国北方某地浸采铀矿山采用CO2+ O2的浸出工艺,通过采用水循环与再利用、反渗透和天然蒸发的综合水处理工艺,最大限度地减少了水的消耗以及废水的产生与排放,并节约了工业试剂.可用于循环和再利用的工艺水包括吸附尾液、饱和树脂冲洗水、沉淀母液和黄饼过滤液.树脂再生废水送反渗透处理,反渗透处理后的浓水连同贫树脂洗涤废水送蒸发池蒸发.     

黄饼中硫酸根质量分数允许值的分析与探讨

阐述黄饼中SO42-对后续TBP萃取纯化的效率的有害影响;计算萃取原液中铀与SO42-的配合份额;探讨萃取原液中ρ(U)与黄饼中w(SO42-)的关系。结果表明,ρ(U)与w(SO42-)呈反相关,ρ(U)高时,w(SO42-)应低。降低黄饼中w(SO42-)的关键因素是控制沉淀过程的pH,其有效方法是煅烧黄饼。     

地浸水冶厂外排母液的回收利用

本文详细介绍了某地浸铀矿山水冶厂外排母液回收利用所进行的自然蒸发、冷冻浓缩、淋洗、转型等一系列试验,并通过试验结果,将蒸发冷冻后母液应用于生产,取得了一定的成效。     

从罗马尼亚含铀矿石中浸出、分离和纯化铀的经验

1996年10月在北京召开的国际铀提取会议的论文集中，收集了BejenaruC等人的文章：《从罗马尼亚含铀矿石中浸出、分离和纯化铀的经验》。该文论述了天然核燃料工艺的研究及其应用，强调了罗马尼亚专家在研究、设计和工业领域中为推进这项工艺作出的重大贡献。铀矿石的碳酸盐含量＞Ic％。矿石经破磨、浓密后在高压釜中用碳酸钠浸出，随后用树脂矿浆法吸附铀，解吸并沉淀出重铀酸盐，经波密干燥得黄饼产品。在生产阶段对流程所作的重大改进有（有的已申请专利）：高压釜密封装置，半流化床解吸塔，直接从合格解吸液中沉淀钠等。此外，在Feldo…     

返晶浆沉淀工艺在黄饼生产中的应用

根据沉淀结晶原理,采用返晶浆沉淀黄饼的工艺.该工艺避免了局部过酸或局部过碱现象,可使酸性铀解吸合格液中80%以上的铀沉淀,并能生产出粗粒级的黄饼产品,产品水分在30%以下,铀质量分数约60%.返晶浆沉淀工艺简单、节能降耗,有利于环保,有利于自动化大生产,可在酸法开采矿山中推广应用.     

水力提升器在树脂提升中的应用

一、概况 为使745-1,5矿山井下开采排出的含铀污水达到国家排放标准外排,并从中回收铀,设计采用了离子交换法(吸附、淋洗)处理,其主要工艺过程如图1所示。矿井水经过沉淀后利用自然高差,由贮水池进入吸附塔(1),吸附塔溢流经树脂捕收槽(5)外排,捕收槽出来的树脂人工返回吸附塔,从吸附塔底部排出的饱和树脂经水力提升器(A)送入树脂计量脱水槽(2)。脱水后饱和树脂进入淋洗塔(3)。配好的淋洗剂经泵打入淋洗塔,淋洗液自流至贮     

用循“环沉淀法”生产铀化学浓缩物

本文阐述了用“循环沉淀法”从成分比较复杂、金属浓度比较低的树脂淋洗合格液(下称合格液)中生产铀浓缩物。该工艺首次使用在处理铀矿坑道水回收铀的水冶生产中,具有流程简单、操作方便,劳动强度低的优点;所得产品均能达到品级要求,并可采用真空抽滤等固液分离设备。由于工程投资省,成本低,有一定的实际意义。     

堆浸液中铁循环利用的研究

研究了用软锰矿氧化吸附尾液中Fe2+及把淋洗合格液的中和沉淀铁渣作为氧化剂返回浸出系统的可行性.研究结果表明,用粒度＞1.25～＜2 mm、w(MnO2)约为50%的软锰矿,在接触时间8 min时,氧化-还原电位可从370 mV提高至450 mV以上;在pH=3.0～3.5下中和所得铁渣沉降、过滤性能良好.     

采用矿性解吸系统从加工地浸液的饱和树脂中回收铀

以碳酸钠－硫酸铵溶液作解吸剂，采用密实移动床从饱和树脂中解吸铀，所得合格液铀浓度高达１０ｇ／Ｌ左右。然后加热合格液沉淀铀并回收试剂，制得的黄饼含水量约６０％，含铀量〉６０％。     

赣州某钨尾矿中锂的浮选回收与浸出试验

赣州某选钨尾矿Li_2O品位为0.34%,锂主要赋存在云母矿物中。为确定锂的回收利用工艺,对有代表性试样进行了浮选工艺及浮选锂精矿焙烧—浸出工艺条件研究。结果表明,采用1粗3精3扫、中矿顺序返回闭路浮选流程处理试验原料,可获得Li_2O品位为1.18%、回收率为58.69%的锂精矿;浮选锂精矿与氯化剂(氯化钙与氯化钠的质量配合比为1∶1)按质量比1∶0.6混合后在900℃焙烧1 h,焙烧产物在液固质量比为1.5∶1、浸出温度为50℃、浸出时间为2 h情况下水浸,锂浸出率达到98.80%。因此,浮选—氯化焙烧—浸出工艺可实现赣州某选钨尾矿中锂的综合回收。