改善辊压机预粉磨系统水泥产品性能的措施

随着辊压机+球磨机粉磨系统的广泛运用,水泥颗粒分布变窄,与减水剂相容性变差等问题越来越引起人们的关注。采用降低选粉机用风量和转子转速的操作方法,可以拓宽水泥颗粒分布;合理调整研磨体级配保持较小的循环负荷,是保证该操作方法能够实施的前提;利用球磨机选择性粉磨特点合理选择物料搭配,不但使产品颗粒分布变宽,而且使材料组合更加合理。通过上述技术措施,预粉磨系统生产的水泥使用性能完全可以与开流粉磨的相媲美,而且强度高于开流磨水泥。     

降低一仓研磨体规格对水泥磨产质量的影响

通过实际案例介绍了随着现在辊压机加球磨机联合粉磨系统中辊压机做功比例越来越高，入磨物料粒度已经降到很小，球磨机不再需要过多的破碎能力，为此，通过降低研磨体规格实现提高磨机粉磨效率、降低出磨水泥的0.045 mm筛筛余、提高水泥后期强度的目的。     

提高辊压机联合粉磨系统水泥磨效率的试验及生产

０引言将辊压机应用于水泥粉磨系统中，和管磨机一起工作，可以大幅度地降低粉磨电耗、提高产量，因此，该种粉磨系统自从８０年代出现以来，发展很快。在这种系统中的磨机因入磨物料粒度大大降低，故其工作状况不同于传统工艺的磨机，磨机分仓及研磨体的级配等工艺参数需根据入磨物料的性质重新调整。德国Rudersdorf水泥厂１９９４年投产了２条辊压机和球磨机联合粉磨水泥的生产线，辊压机型号RPVP１５．０－１４０／１２０，磨机规格Φ３．２m×１５m，辊压机出料进入选粉机，分选出的粗料回辊压机，细粉入磨机。分选出的细粉可以有３种…     

海外项目水泥球磨系统改造经验总结

球磨机开流系统应用于水泥行业已有多年的历史,优点是工艺简单,前期投资小,操作简单,产品颗粒级配较好等优点,缺点也比较明显,磨机容易过粉磨研磨效率低,出磨水泥温度高等。国内已有大量水泥工厂使用辊压机改造球磨机开流系统组成多种工艺方式的粉磨系统。本文介绍使用中材国际TRP140-140辊压机带TESup-270三分离式选粉机分期改造海外开流球磨机项目,最终组成双闭路联合粉磨系统。整个系统试生产运行后增产节能效果显著,客户非常满意,为后续海外项目的拓展做出示范性工程。     

浅谈TRP辊压机及生料系统

目前在水泥领域应用的生料粉磨系统主要有以下三种形式：球磨机系统、辊磨系统、辊压机终粉磨系统。上世纪80年代中期问世的辊压机，是一种比较理想的节能粉磨设备，可以单独或与球磨机组成多种系统用于各种物料的粉磨。     

辊压机预粉磨系统增产降耗优化调整与探讨

目前,国内尚有部分水泥企业应用带有辊压机通过式挤压预粉磨的水泥粉磨系统,由于该系统原配辊压机能力较小且无分级设备配置,入磨物料粒度分布范围较宽,均齐性较差,虽后续管磨机系统增产幅度一般达到20%~60%,平均节电幅度10%~20%,但系统粉磨电耗仍较高.在辊压机预粉磨系统采用机械筛分技术,降低入磨物料粒度,提高均齐性的同时,优化调整磨内研磨体级配及成品选粉机技术参数,最终达到了较理想的增产、降耗效果.     

不同水泥粉磨系统电耗比较

为了解我国水泥粉磨系统电耗的现状,特通过实地考察和统计问卷调查,对比分析了不同粉磨设备组成的粉磨系统的实际工序电耗。结果表明,由单一球磨机组成的粉磨系统的能耗较高,一般在42 k Wh/t左右,最高电耗值高达50 k Wh/t左右;由辊压机和球磨机组成的联合粉磨系统电耗处于中等水平,一般在31 k Wh/t左右,市场占有率高达53%,若将该系统中球磨机的研磨体更换为耐磨陶瓷研磨体,系统电耗可降低4~5 k Wh/t;由辊压机和球磨机组成的半终粉磨系统的电耗一般在25 k Wh/t左右,最低电耗值仅23 k Wh/t;由立磨和球磨机组成的粉磨系统的电耗一般在29 k Wh/t左右,最低电耗值仅24 k Wh/t。因此建议水泥厂可根据生产的实际情况,选用粉磨效率较高、电耗较低的辊压机和球磨机组成的粉磨系统,同时搭配高效选粉机和适宜研磨体,实现高效粉磨,达到节能减排的目的。     

水泥磨使用陶瓷研磨体不降产的方法探讨

针对水泥磨机运用陶瓷研磨体的情况,从陶瓷研磨体的选用及水泥粉磨的外部环境和内部环境方面,从入磨物料、辊压机系统、磨机级配及衬板等进行全方位的系统优化,以期能够保证使用陶瓷研磨体后水泥台时产量不降低。     

不同粉磨方式对水泥相关特性影响的研究

采用同一种熟料,通过辊压机终粉磨、辊压机-球磨机联合粉磨和单独球磨三种粉磨方式,研究了水泥颗粒特性,探讨了颗粒特性对水泥物理力学性能的具体影响。试验发现,辊压机终粉磨水泥存在一定的颗粒缺陷,致使水泥的需水性增大和早期水化不良;球磨机粉磨水泥颗粒性能和早强发挥均较优,但其粉磨效率低、能耗高的问题明显;联合粉磨工艺粉磨效率高,水泥颗粒特性和物理力学性能也得到了明显改善。     

通过工艺调整改善水泥性能的经验

在辊压机和球磨机组成的联合粉磨系统中,当辊压机的能力提升,水泥性能出现不稳定现象,为此,对球磨机系统进行工艺调整,在磨内参数、磨机级配、磨内通风等措施实施后,解决了辊压机大型化磨机弱化导致的水泥性能下降等问题。     

水泥助磨剂助磨效果的研究

试验选用常用的助磨剂A(丙三醇)、B、D三种不同的助磨剂,从水泥的45μm筛筛余、比表面积、均匀性系数n、标准稠度用水量4个指标分别来评价三种助磨剂的助磨效果。结果表明,助磨剂的助磨效果可以通过水泥的45μm筛筛余、比表面积、均匀性系数n进行表征,而用标准稠度用水量来评定效果不理想。     

水泥粉磨时间对助磨剂作用效果的影响

研究了粉磨时间对多元醇类助磨剂作用效果的影响。引入粉磨边际效率的概念,提出了评价水泥粉磨效果的新方法。试验表明:使用助磨剂存在着最优粉磨时间,利用最优粉磨时间,能显著提高粉磨效率;在偏离最优粉磨时间较大时,助磨剂不能较好发挥作用,尤其是在延长粉磨时间的后期,助磨剂几乎没有作用。     

有序排布结构对金刚石电镀磨盘磨削性能的影响研究

文章主要对有序排布金刚石电镀磨盘和全面电镀型磨盘的磨削性能进行比较,体现有序排布结构在高效磨削、节能降耗等方面的优势。结果表明:在磨削初期,玻璃磨削量相差不大,磨削60分钟后磨削量分别为35.30g和30.70g,有序排布结构能够有效提高磨盘的磨削效率;玻璃磨削表面粗糙度与磨盘表面结构关系不大,主要与金刚石的粒度有关;但有序排布结构能够提高加压压力,有效防止玻璃崩边。     

不同助磨剂对水泥粉磨效率的影响

提高水泥粉磨细度的主要技术措施为改造磨机结构和掺加助磨剂。前者在提高水泥细度的同时将导致磨机产量明显降低,而后者能有效提高磨机的粉磨效率并改善水泥的某些性能,但不同助磨剂对不同的水泥具有一定的适应性。作者选用四种助磨剂（代号分别为T,M,D,C）对掺加不同混合材的立窑和回转窑水泥进行了粉磨试验研究,以寻求各种助磨剂的使用规律和应用效果。实验结果表明:掺加T和M后对各种水泥的助磨效果均优于D;T和M复合而成的C具有良好的助磨效果,且成本低得多,具有重要的实际应用价值;掺加助磨剂可显著提高普通水泥和火山灰水泥的粉磨效率,但对矿渣水泥的助磨效果不明显;混合材种类及掺入量相同时,助磨剂对回转窑水泥的助磨效果优于立窑水泥。     

研磨体的形状、材质对粉磨效率的影响

介绍了国内外对研磨体的形状、材质对球磨机粉磨效率的影响试验情况和结论，在阐述异形研磨体节能降耗理论依据的基础上．进行了一系列生产实验和实践。结果表明：采用异形研磨体——含少量耐磨耐腐蚀的微量元素超高铬柱(棒或段)球，对于粉磨坚固矿石具有显著的增产、节能、降耗的效果。     

助磨剂在氧化铝超细粉碎中的试验研究

为提高氧化铝的湿式超细粉碎效果,降低能耗,进行了助磨荆试验研究.试验对氯化铝、有机硅、二乙醇胺3种助磨剂进行了研究.结果表明:氯化铝为氧化铝湿式超细粉碎的理想助磨剂,它的加入改善了粉碎效率,-3.0μm颗粒的产率由71.80%(未加助磨刺)增大至95.13%(氯化铝用量为0.05%).在此基础上,分析了助磨剂的助磨机理,提出了选用助磨剂的一般原则.     

不同助磨剂对水泥粉磨效率的影响

选取了立窑和回转窑2种熟料，在同一试验条件下掺入不同种类及掺量混合材磨制成若干个试样，并采用筛余、比表面积及粒度分布等指标来评价助磨剂对普通硅酸盐水泥、矿渣水泥和火山灰水泥粉磨效率的影响，并进行了对比研究，通过作用效果的分析，为助磨剂的选用提供了参考依据。     

锆英石超细粉碎的试验研究

针对锆英石的超细粉碎，研究了助磨剂、煅烧、煅烧助剂对锆英石超细粉碎效果的影响，表明锆英石直接煅烧后，在助磨剂的作用下，取得了较好的超细粉碎效果。     

AS水泥助磨剂的研制

用无机矿物作载体的AS复合助磨剂,克服了有机助磨剂在高温、干燥环境下被分解而失效的难题,试验及应用表明,该复合助磨剂能使水泥磨产量提高25%左右,单位电耗降低20%左右,早期强度提高25%左右,同时可大幅度增加矿渣的掺量,使水泥生产成本降低。     

立磨终粉磨与辊压机联合粉磨的工艺比较

选取两个设计产量相同、主机装机功率相近、水泥性能稳定且均已稳定生产的立磨终粉磨和辊压机联合粉磨车间,对其工艺配置和主要经济技术指标以及水泥产品的粒度分布和物理性能进行了对比和分析。结果表明,立磨终粉磨相比辊压机联合粉磨,工艺流程更简单、占地面积更小,单位粉磨电耗和金属磨耗更低,更能发挥节能、低耗、高产的特点。