常减压蒸馏装置加工方案对能耗的影响

通过对全厂性炼油项目常减压蒸馏装置的加工方案进行对比研究,考察采用外甩常渣和全减压两种工艺方案对常减压蒸馏装置能耗的影响,研究结果表明:不考虑全减压工况多拔出的柴油馏分进入渣油加氢装置的能耗,采用外甩常渣加工方案能够明显降低减压炉和减压塔的操作负荷,加热炉的热负荷降低3.68 MW,机泵消耗降低258.9 kW,蒸汽消耗量增加3 850.1 kg/h,常减压蒸馏装置能耗整体降低180.5 kg/h标准燃料,但使得下游渣油加氢装置的能耗增加195.2 kg/h标准燃料,因此该方案对常减压蒸馏装置的节能降耗十分有利;若考虑全减压工况多拔出的柴油馏分进入渣油加氢装置的能耗,从全厂能耗角度考虑,两种加工方案的能耗基本相当。     

原油减压深拔新工艺研究

为了最大限度地提高原油蒸馏过程中轻油的收率,提出了一种新的原油减压蒸馏工艺方法。从装置能耗、轻油收率和设备投资等方面阐述了新工艺的技术特点;利用流程模拟软件Hysys,在相同的操作条件下,用相同处理量的同种原油对新流程和常规流程进行了原油减压蒸馏模拟计算,从装置能耗、轻油收率和设备投资方面进行了对比分析。结果表明:新工艺采用减压闪蒸塔代替减压转油线,降低减压渣油收率2%～4%,使减压蜡油切割点提高到588.7℃以上,有利于原油常减压蒸馏装置的减压深拔操作;同时降低了装置能耗。对原油常减压蒸馏装置深拔设计和扩能改造具有一定的指导意义。     

减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用

介绍了减压深拔技术在中国石化青岛炼化公司常减压蒸馏装置上的应用情况,对比分析了实施减压深拔技术前后对全厂相关装置的原料性质、操作条件、产品质量、物料收率、装置能耗等方面的影响,并在此基础上进行了效益对比分析。应用结果表明,常减压蒸馏装置实施减压深拔技术后,在渣油TBP切割点达到572℃、超过国外565.6℃的标准设计值时各装置运行平稳,每年可增加经济效益13560万元。     

常减压蒸馏装置深拔对延迟焦化的影响

分析了中国石化上海高桥分公司常减压蒸馏装置减压深拔后对渣油收率、残炭含量及延迟焦化的影响。结果表明,减压深拔可使蒸馏的总拔出率从70．29％提高至73．18％,渣油的收率从29．71％降至26．82％,渣油中蜡油组分减少2．0个百分点,渣油中残炭质量分数从18．08％增加到19．78％;减压深拔后延迟焦化产物中蜡油收率降低约2．1个百分点,石油焦收率增加约2．3个百分点,但延迟焦化装置循环比增加,降低了液体收率。,     

不同运行参数下重油催化裂化装置运行效果分析

文中分析了某重油催化裂化装置在不同的运行参数下的产物分布规律、装置能耗物耗情况。结果表明,回炼渣油柴油,能够提高重油转化率、提高汽油收率、液化气收率相对偏低;催化装置加工加氢渣油最大负荷为295.55 t/h,液化气收率达到17.0%,但烧焦上涨导致装置能耗增加;装置液化气收率最高提至17.9%,但干气收率及能耗有所增高。     

某公司加工高硫原油改造方案的选择

某公司原设计加工硫质量分数为1.0%的进口原油,以"常减压蒸馏-渣油加氢-重油催化裂化/加氢裂化"为总加工流程.通过对该公司原油加工现状、现有加工流程、产品要求等的分析,结合经济效益比较,选择了硫质量分数为2%的科威特-阿曼原油作为改造设计油种,并提出了具体的技术改造方案.主要改造项目有:新建喷气燃料加氢脱硫、制氢、硫回收及尾气处理装置;改造常减压蒸馏、渣油加氢、气体或汽油脱硫和溶剂再生装置,以及有关的配套系统.     

加氢渣油作重油催化裂化装置进料工业应用

为适应加工进口含硫原油的需要 ,茂名炼油化工股份有限公司先后建成了 1.2Mt/a重油催化裂化装置和 2Mt/a渣油加氢装置 ,采用了渣油加氢 催化裂化联合工艺路线。工业应用表明 ,加氢渣油硫含量较低 ,饱和烃含量较高 ,尽管密度、粘度和重金属含量相对较高 ,但仍不失为是一种较好的催化裂化原料。催化裂化装置加工加氢渣油后汽油收率提高了 2 .6 7个百分点 ,干气收率下降 1.2 9个百分点。不足之处是 ,柴油收率稍有降低 ,油浆产率略有增加。由于加氢渣油含有较多难裂解的重组分 ,在加工时宜采用较高的反应深度和重油裂解能力较强的催化剂 ,以充分满足其裂解要求     

千万吨级炼油厂重油加工方案的优化措施

中国石油化工股份有限公司金陵分公司采取提高常减压蒸馏装置总拔出率、延迟焦化装置和沥青生产能力等措施,解决了原油重质化和加工量提高带来的重油加工平衡问题。对18 Mt/a加工规模下重油加工的优化方案进行探讨,结合市场、环保的要求及国内外重油加氢技术的发展,提出了重油加工方案进一步优化的设想。     

常减压蒸馏装置减压深拔的研究

结合燃料型减压蒸馏的工艺流程特点及其研究动态。把直接接触式传热技术应用于减压塔，提出一种新的减压深拔工艺，并用化工模拟软件Aspen Plus对新流程和常规流程进行、『模拟计算与对比分析。结果表明，新流程由于采用了空塔传热技术、重减压瓦斯油在两个连续的塔段中进行冷凝的技术、减压塔一线拔出柴油的技术、“干式”减压蒸馏技术及减压过汽化油炉前循环技术等，在保证产品质量的同时提高了拔出率。新流程的总拔出率（73．55％）较常规流程的总拔出率（71．74％）提高了1．81％，产品方案和换热温位更趋合理。     

先进工艺技术在常减压蒸馏装置的应用

介绍了中国石油化工股份有限公司九江分公司Ⅰ套常减压蒸馏装置采用的减压深拔技术、窄点技术、装置间热联合、低温热利用、压缩机回收轻烃等多项先进工艺技术。装置改造投产运行情况表明,该装置工艺流程设计先进合理、适应性强,装置操作弹性大、减压深拔效果好,装置综合能耗低、轻质油收率和装置总拔出率高,各项经济技术指标达到国内先进水平。     

常减压蒸馏装置生产运行的主要问题及对策

阐述了常减压蒸馏装置运行中目前存在的综合能耗高、分馏精度和减压拔出深度低、电脱盐运行工况不理想和含硫油加工适应性较差等四个主要问题，并提出了解决这四个问题的技术措施。     

运用过程模拟模型提升常减压及焦化联合装置轻油收率

介绍了某炼油厂在保证汽油、柴油混合加氢精制装置产品质量的前提下,针对常减压装置的常一线油终馏点控制在235~245℃,作为生产航煤的原料;汽油、柴油混合加氢精制装置产出的加氢石脑油终馏点控制在150~160℃,以降低连续重整装置进料量;延迟焦化装置按1.8大循环比操作,不产出蜡油的运行工况,利用R-SIM全流程优化平台,开发了常减压、焦化联合装置和汽油、柴油混合加氢精制装置的过程模拟模型,实现对以上3种装置的全流程工艺计算。经计算,调整常二线油和延迟焦化柴油的95%点馏出温度的配比关系,将常二线95%点馏出温度控制在365~375℃,焦化柴油95%点馏出温度控制在360~365℃,可提高常减压、延迟焦化联合装置的轻油收率0.67百分点,经济效益显著。     

常减压蒸馏装置抽真空系统改造

2010年4月对常减压蒸馏装置抽真空系统进行了技术改造。改造后运行情况良好,减压真空度平均提高2.1kPa,不仅节省了蒸汽,降低能耗,而且减少了污水量,经济效益显著。     

常减压蒸馏装置的减压拔出现状和改进措施

着重介绍了中国石化系统内蒸馏装置减压系统的拔出现状和提高拔出率的措施,指出在加工原油重质化的趋势下,提高常减压蒸馏装置减压系统的拔出水平可发挥原油重质化的效益.     

常减压蒸馏能耗与原油拔出率的关联

选择十一种原油,研究常减压蒸馏装置能耗与拔出率的关系,导出 能耗与原油蒸馏拔出率的关联式,建立一套原油蒸馏能耗的预测方法。研究结果表明,以“ 热量平衡法”为计算基准的蒸馏单位能耗与总拔出率的线性关联性较差;以“窄点约束法” 为计算基准的蒸馏单位总能耗与总拔出率的线性关联性、常压单位能耗与常压拔出率的关联 性、减压单位能耗与减压拔出率占总拔出率的比率的关联性均很好,公式可指导常减压蒸馏 装置的设计、改造和生产调优。     

浅谈提高减压炉出口温度与减压深拔的关系

介绍了常减压蒸馏（二）B装置减压深拔工作的过程。探讨蒸馏装置减压炉出口温度对减压深拔的影响，引入总拔出率／燃料能耗的比值进行技术分析，找出减压深拔时较经济的减压炉出口温度为484℃。     

常减压蒸馏装置的扩容改造

扬子石化公司炼油厂一套常减压蒸馏装置于2001年进行了扩容改造:闪蒸塔改为初馏塔,优化塔内填料的装填,常压炉和减压炉均采用了新型燃烧器等。改造后装置原油加工能力达到了3.50Mt/a,最高达3.80Mt/a。总拔出率提高了3.4个百分点,加工损失降低了0.04个百分点;并且改善了产品质量,提高了装置各项技术经济指标。     

常减压蒸馏装置炼轻质原油提高处理量的途径

本文针对镇海石化总厂第２套常减压蒸馏装置在单炼国外轻原油时，停开减压系统，常压渣油作重油催化裂化原料的特点，使用减压蒸馏塔作常用压蒸馏塔的预分馏塔，以解决由于初馏塔，常压蒸馏塔气液负荷过大影响处理量的问题，通过流程的简单改造，使装置处理量由原来３．０００ｋｔ／ｄ提高到６．０００ｋｔ／ｄ。     

常减压蒸馏装置节能优化改造

分析了某炼油厂100万t／a常减压蒸馏装置的能耗状况,针对加热炉、换热网络、减压塔顶抽真空系统等采取了节能优化改造措施。结果表明,通过采取改造加热炉烟气和热媒水流程,使用螺旋折流板式高效换热器,将减压塔顶抽真空系统由蒸汽泵抽真空改造为机械泵抽真空等措施,使加热炉热效率提高了8．22个百分点,装置能耗（以标准油计）由12．39kg／t下降至9．30kg／t。     

原油加工过程的氮平衡及其传递规律

对国内某炼油厂的常减压蒸馏、加氢裂化、连续重整、柴油加氢、渣油加氢、酮苯脱蜡、糠醛精制、重油催化裂化等21套装置进行全面采样和分析,考察了含氮原油在炼油厂各工艺流程中的分布及传递情况,确定了各装置的氮元素平衡及分布规律,绘制了全厂氮元素传递图,以期为炼油厂深度脱氮、重点装置防腐以及工艺升级等提供技术支撑。