比大循环比操作更有效的降低蜡油收率的延迟焦化技术

提出了有别于大循环比操作方式且更有效的降低蜡油收率的延迟焦化技术：在现有延迟焦化装置的基础上，增加焦化蜡油补人原料系统的设施，改变普通延迟焦化操作方式，在一个焦炭塔操作周期的后期一段时间内，通过切换焦化蜡油为装置进料，提高加热炉出口温度10～20℃，实现焦化蜡油深度热裂化，提高其单程转化率。该方法与循环比为0．8的普通延迟焦化操作相比，焦化蜡油收率下降到2．89％，焦化汽油收率增加了2．8个百分点，焦化柴油收率增加了4．7个百分点，焦炭加富气收率下降了2．46个百分点，焦炭的挥发分下降了1．49个百分点，综合能耗降低了82MJ／t。     

延迟焦化装置分馏塔塔底防结焦技术改造

针对中国石化天津分公司延迟焦化装置分馏塔塔底的结焦问题,采用蜡油与焦炭塔油气直接换热的方法,对装置进行了改造。结果表明,改造后分馏塔蒸发段温度提高了１０℃;蜡油残炭质量分数增加了０．２０５个百分点,密度增加了６．７５ｋｇ／ｍ３,表明改造后蜡油质量略有降低;装置循环比平均值下降了０．０８个百分点,加工量提高了１３５ｔ／ｄ,液体收率增加了１．１８个百分点,装置经济效益得到提高。     

掺炼焦化蜡油对催化裂化反应性能的影响

以减压蜡油掺炼焦化蜡油为原料,在小型固定流化床实验装置上考察了焦化蜡油掺炼比对催化裂化(FCC)反应性能的影响。结果表明:焦化蜡油掺炼比每增加1个百分点,FCC反应转化率约降低0.7个百分点,重油收率约增加0.7个百分点;随着焦化蜡油掺炼比的增加,液化气和汽油收率下降,干气收率上升,柴油和焦炭收率均先增大后减小,且在焦化蜡油掺炼比为20%时,柴油和焦炭收率均达到峰值。     

添加剂对渣油的改性研究

针对中国石油乌鲁木齐石化公司1号常减压蒸馏装置减压渣油残炭高、流动性差、易生焦的特点,以甲基丙烯酸丁酯、苯乙烯、马来酸酐丙烯酰胺为原料,过氧化苯甲酰为引发剂,通过溶液聚合的方法合成新型的渣油添加剂,并对减压渣油进行了改性,探究渣油与添加剂作用后残炭量、流变性质以及四组分的变化情况,同时分析了添加添加剂前后渣油焦化反应结果。结果表明:渣油添加剂能够降低渣油的残炭,改变其低温流动性,提高渣油胶体体系的稳定性;加入渣油添加剂后,焦化反应后焦炭产率降低2.60百分点,液体收率增加2.06百分点,液体产物中汽油质量分数增加25.4百分点、柴油和蜡油质量分数分别降低17.7百分点和7.7百分点。     

单程焦化—溶剂抽提组合工艺试验

本文提出了单程焦化－溶剂抽提组合新工艺。与常规延迟焦化相比，单程焦化可大大提高焦化装置处理能力，增加液体产物收率，降低焦炭产等。管输原油渣油中型试验结果表明，液收增加５．０７个百分点，焦炭减少３．３５个百分点。但单程焦化蜡油占液体产物的比例增加，且质量更差。     

延迟焦化-溶剂精制-加氢裂化组合工艺的工业试验

介绍了中国石油天然气股份有限公司辽阳石化分公司炼油厂延迟焦化．溶剂精制．加氢裂化组合工艺的工业试验情况。焦化蜡油经溶剂精制后。饱和烃含量提高10个百分点左右，氮含量明显降低。当加氢裂化装置进料中掺入19．29％的焦化蜡油抽余油后，液体收率增加了0．86个百分点。柴油和尾油的性质得到进一步改善，而石脑油的芳烃潜含量由掺入前的53．5％降低到51．4％。该组合工艺可为企业带来明显的经济效益。     

延迟焦化加工劣质渣油的技术探讨

分析了劣质渣油特别是减压深拔后渣油的性质及其对延迟焦化装置的影响。原料密度大、沥青质和残炭比值大的原料易产生弹丸焦。原料的残炭值越高、芳烃/沥青值的比值越小、金属含量越高,则导致加热炉炉管越易结焦、生焦率提高、分馏塔下部和焦炭塔顶油气管线易结焦、分馏塔上部易结盐。硫含量的增加加剧了设备的腐蚀,安全及环保压力增大。通过进一步优化和完善延迟焦化工艺设计,如考虑生产弹丸焦的设计、优化加热炉的设计和操作、增设防焦设施、增设在线洗盐措施、采用全蜡油下回流脱过热工艺和定量控制循环比、提高设备及阀门的可靠性并增加安全联锁、增设环保措施等,充分发挥现有延迟焦化装置加工劣质渣油的作用。     

延迟焦化装置掺炼催化裂化油浆的影响及优化设计

对催化裂化油浆的性质及掺炼油浆对延迟焦化装置造成的影响进行分析,并对延迟焦化装置的设计提出优化方案。催化裂化油浆与减压渣油相比具有黏度低、密度大、康氏残炭小、氢含量低、芳烃含量高、胶质含量低等特点。某新建1.20 Mt/a延迟焦化装置掺炼25%的催化裂化油浆后,石油焦收率增加2.7百分点,轻质油（汽油+柴油）的收率下降5百分点,焦化蜡油收率提高2百分点,总液体收率下降3百分点,焦化蜡油的残炭和芳烃含量、石油焦的灰分和挥发分均增加。催化裂化油浆中的催化剂颗粒在换热器、分馏塔、加热炉、泵及管道内造成磨损和沉积结焦,影响装置长周期运行。通过对换热器折流板形式、加热炉炉型、炉管厚度、清焦方式及分馏塔流程等进行优化设计,能够减少催化剂颗粒在分馏塔及换热器内沉积,减缓加热炉炉管结焦,延长装置运行周期。     

延迟焦化装置供氢体循环技术的应用

中国石油天然气股份有限公司乌鲁木齐石化分公司1.2 Mt/a延迟焦化装置经过技术改造,增设了渣油换热器并将蜡油并入渣油系统跨线流程,将350℃热蜡油经调节阀补入加热炉进料油中,实现了供氢体循环技术改造。改造后,分馏塔底部温度可提高25℃,装置液体收率提高1.14百分点,焦炭收率降低0.54百分点,石油焦挥发分质量分数降低0.40百分点,有效地改善了装置产品分布,同时加热炉负荷降低、热效率提高0.35百分点,燃料气耗量减少200 kg/h,在保证装置长周期运行的同时,提高了经济效益。     

循环比对塔河常压渣油延迟焦化工艺过程的影响

以塔河常压渣油为原料,在中国石化炼化工程(集团)股份有限公司洛阳技术研发中心开发的在线循环延迟焦化中型试验装置上考察了循环比对其产品分布和产品性质的影响。结果表明:当循环比由0.92降低到0.39时,气体和焦炭的产率分别降低了1.71和2.57百分点,而液体产品的收率则增加了4.17百分点,液体产品收率的增加主要表现在焦化蜡油收率增加了8.97百分点;降低循环比后焦化蜡油的性质变差,密度(20℃)由918.0 kg/cm~3上升到938.3 kg/cm~3,残炭由0.03%增加到0.25%,95%馏出温度由390℃提高到463℃,尽管这会增加其加氢精制的难度,但仍可作为加氢处理工艺的掺兑原料。     

常减压蒸馏装置减压深拔的影响因素及改进措施

对中国石油锦州石化公司常减压蒸馏装置减压深拔的可行性,减压深拔影响因素,所采取的优化措施及实施效果进行了分析。结果表明,辽河原油在切割点570℃之前的馏分性质比较稳定,温度、压力和汽提蒸汽量是影响减压深拔拔出率的主要因素。通过转油线、减压炉管、进料分布器改造,提高减压塔真空度、降低减压塔压降、提高常压系统拔出率、调整减压塔取热分配等措施后,蜡油收率由28.95%提高到30.40%,蜡油残炭质量分数由0.27%提高到0.38%。     

原油减压深拔新工艺研究

为了最大限度地提高原油蒸馏过程中轻油的收率,提出了一种新的原油减压蒸馏工艺方法。从装置能耗、轻油收率和设备投资等方面阐述了新工艺的技术特点;利用流程模拟软件Hysys,在相同的操作条件下,用相同处理量的同种原油对新流程和常规流程进行了原油减压蒸馏模拟计算,从装置能耗、轻油收率和设备投资方面进行了对比分析。结果表明:新工艺采用减压闪蒸塔代替减压转油线,降低减压渣油收率2%～4%,使减压蜡油切割点提高到588.7℃以上,有利于原油常减压蒸馏装置的减压深拔操作;同时降低了装置能耗。对原油常减压蒸馏装置深拔设计和扩能改造具有一定的指导意义。     

提高原油减压蒸馏拔出率途径的研究

通过对国内减压蒸馏技术的现状及深拔技术的分析，对提高大庆原油总拔出率的可行性进行了系统的定量研究尝试，提出采用新型高效规整填料代替塔盘，提高减压塔分离效率；采用新型的塔进料结构，减少雾沫夹带及渣油携带，并对减压塔进行了技术改造的计算机模拟研究。结果表明：改造后，减压润滑油馏程范围减少１／３，侧线油品之间重叠度下降２／３，总拔出率增加４个百分点，所取得的经济效益将十分显著。     

常减压蒸馏装置减压深拔技术改造及工艺优化

针对中国石油化工股份有限公司广州分公司加工能力为8Mt／a的Ⅲ套常减压蒸馏装置存在的常压塔操作压力高、减压塔塔底渣油泵容易抽空等影响常、减压深拔的现状,采取了降低常压塔塔顶系统压力降、增加减压急冷油系统等措施。结果表明：减压渣油500℃馏出率从改造前的3．20％降低至2．67％,常压塔塔底油350℃馏出率从改造前的9．0％降低至4．3％,高价值蜡油收率提高了2．95个百分点。     

掺炼委内瑞拉高硫原油带来的问题及应对策略

介绍了中国石油辽阳石化公司为拓展原油资源来源,在３５０万ｔ／ａ常减压蒸馏装置上向俄罗斯原油中掺炼委内瑞拉原油的相关情况。委内瑞拉原油的密度为９４２．７ｋｇ／ｍ３,含硫质量分数为２．７％。ｍ（俄罗斯原油）／ｍ（委内瑞拉原油）为３∶２。掺炼委内瑞拉原油对常减压蒸馏、延迟焦化、加氢裂化等装置均会产生影响,还会对生产设备和安全生产产生影响。主要应对措施是增加脱硫能力、预防弹丸焦的生成等。     

减压蒸馏塔分段抽真空新工艺实现工业化

介绍了金陵石油化工公司炼油厂常减压蒸馏装置采用一台减压炉、减压塔分段抽真空的新工艺及该工艺的工业化情况。该工艺在 2 .8Mt/a装置上历时 4年的生产运行中 ,实现了高真空、达到了增加总拔出率约 1.6%的预期目的 ,取得了年增效益千万元的良好效果。同时指出下段减压塔结构对深拔油质和量存在的影响。     

长岭石化公司常减压蒸馏装置减压塔的深拔操作

介绍了中国石油化工股份有限公司长岭分公司800万t/a常减压蒸馏装置减压塔深拔操作的技术特点和操作要领。采用全填料减压塔,向减压塔注入压力为0.5 MPa的蒸汽,分8路向减压炉管中注入0.1 t/h蒸汽,在进料口设置进料分配器,用急冷油将塔底温度控制为358～362℃,采用2级蒸汽-1级液环泵抽真空系统将减压塔压力控制为小于2.0 kPa等深拔操作措施后,拔出率提高,减渣中轻组分含量下降。     

原油及渣油色谱模拟蒸馏馏程测定的影响因素分析

采用色谱模拟蒸馏测定原油及渣油的馏程,研究了进样稀释比（CS2与油样的质量比）与内标量对模拟蒸馏馏程测定结果准确率的影响,并探讨了模拟蒸馏与实沸点蒸馏馏程测定偏差的规律。结果表明,原油、较重原油或渣油进样稀释比为3：2时,模拟蒸馏数据的准确性最高;增量内标法测定原油模拟蒸馏馏程时,随着样品重质组分含量的增加,适当减少内标物质量,可以减小模拟蒸馏和实沸点蒸馏数据的偏差;相同温度下,实沸点蒸馏收率较色谱模拟蒸馏低;温度低于400℃时模拟蒸馏与实沸点蒸馏曲线基本重合,最大质量收率偏差小于4％;高于400℃后,随着温度的升高,模拟蒸馏与实沸点蒸馏数据偏差增大,但最大偏差不大于10％。     

常减压蒸馏装置运行中存在的问题及对策

对常减压蒸馏装置生产运行过程中存在的综合能耗偏高、原油分馏精度和减压拔出率低、电脱盐装置运行工况不理想及装置腐蚀等问题进行了具体分析,并提出了应对措施。     

常减压蒸馏装置减压塔底泵失效原因分析

针对常减压蒸馏装置减压塔底泵频繁发生故障,影响装置安全生产的情况,分析了该泵失效原因。分析结果表明,减压塔底泵失效主要由密封系统失效和轴承失效引起。密封系统失效和轴承失效一般是减压塔底泵运转时出现汽蚀,泵维修后预热操作不当,减压渣油中的硫、酸腐蚀,减压塔泵缸内含有杂质,泵的维修质量不好及泵备件质量问题等造成的。针对失效原因采取严格按照工艺程序操作,提高泵维修质量和备件质量,提高工艺防腐力度,对减压系统进行材质升级等措施。通过实施以上措施,可以降低减压塔底泵的故障率,减少装置非计划停车的次数,满足常减压蒸馏装置安全稳定生产的需要。