常减压装置采用常压拔头工艺

介绍了常减压蒸馏装置采用常压拔头工艺的技术改造内容及改造后的生产运行情况。结果表明:改造后装置运行平稳,总拔出率为46.4%,产品能耗为7.648 kg/t,常压炉效率达90%,各项技术经济指标均达到较高的水平。通过执行常压拔头工艺,常减压装置能耗下降21.6%,并实现了原油资源的充分利用。     

常减压蒸馏装置的减压拔出现状和改进措施

着重介绍了中国石化系统内蒸馏装置减压系统的拔出现状和提高拔出率的措施,指出在加工原油重质化的趋势下,提高常减压蒸馏装置减压系统的拔出水平可发挥原油重质化的效益.     

蒸馏装置分馏塔的技术改进

列举了在国内外炼油蒸馏装置上，用高效规整填料Mellapak、Gempak改造不同生产方案的常压蒸馏塔、减压蒸馏塔的实例，有针对性的选择在常减压蒸馏装置上以不同的方法、不同的手段解决装置中存在的“瓶颈”以及在生产上存在的提高处理量、拔出率，改善质量、分离精度及节约能耗等一系列问题，以供提高我国炼油厂常减压蒸馏装置分馏塔的设计、改造及生产水平时借鉴。     

全填料型干式减压蒸馏装置的改进

南京炼油厂两套常减压蒸馏装置是我厂自行设计的三级蒸馏装置,1976年7月1日投产,最初设计公称能力为250×10~4t/a,经1977年、1978年两次大修改造和1980年节能改造,原油加工能力达300×10~4t/a,操作指标都有所提高,装置能耗1982年底下降到62.22×10~7J/t 原油。此后,我们又和洛阳设计研究院共同完成了全填料型干式减压的新技术工业开发,1983年8月改为干式减压蒸馏操作,装置总能耗为52.38×10~7J/t 原油,1983年下半年总拔出率提高到61.73%,1984年改炼鲁宁管输油,总拔出率达60.17%。两年来的情况表明,干式减压蒸     

浅谈提高减压炉出口温度与减压深拔的关系

介绍了常减压蒸馏（二）B装置减压深拔工作的过程。探讨蒸馏装置减压炉出口温度对减压深拔的影响，引入总拔出率／燃料能耗的比值进行技术分析，找出减压深拔时较经济的减压炉出口温度为484℃。     

苏北、鲁宁管输原油优化掺炼比的研究

本文着重研究了采用常减压蒸馏平衡气化装置模拟炼油厂生产条件,分别在常压、360 C和减压(4kPa)、380 C进行两次平衡气化,求得常减压蒸馏总气化分率并与加和法求得的理论拔出率相比较,确定苏北原油与鲁宁管输原油最佳掺炼比,并测定其气相馏出物的馏程。与金陵石化公司炼油厂1990～1992年期间进行苏北原油与鲁宁管输原油掺炼生产的实际情况相比较,所得结论基本相符。     

基于流程模拟的原油性质与常减压装置能耗关系

针对某炼油厂原油常减压蒸馏工艺过程,用Aspen Plus流程模拟软件建立了常减压蒸馏流程模拟模型,模拟结果与标定值相吻合。在此基础上,以最大经济效益为目标,对Aspen Plus软件中129种原油进行了常减压蒸馏流程模拟,计算得到最大经济效益下的装置能耗。根据结果,采用数值回归的方法,建立了装置能耗与原油性质(API°、硫含量、特性因数、拔出率)的关联模型,模型的平均相对误差为4.72%。在此基础上,提出了原油性质参数Cp,发现装置能耗随参数Cp值的增大而增大,并建立了装置能耗与参数Cp的关联模型,模型平均相对误差为4.30%。     

上海炼油厂2号常减压装置技术改造成功

为降低装置加工总能耗,提高常减压总拔出率,改善馏份润滑油原料质量,搞好三废治理等,上海炼油厂于1982年7月对2号常减压蒸馏装置进行技术改造,并采用了下面10项新工艺和新技术:1.减压塔顶设填料段,以英特洛克斯填料代替原四层浮动喷射塔板;2.采用电子计算机程序计算,优化排列换热流程;3.初馏塔顶油气与原油换热;4.增设常压塔顶循环回流,回收其低温位热;5.余热发生蒸汽;6.采用油热式空气预热器;7.减压塔顶冷却器以空冷代替水冷;     

上海炼油厂1号蒸馏装置技术改造取得效果

本文介绍上海炼油厂1号蒸馏装置加热换热系统和减压系统改造的情况和技术经济效果。装置能耗降至16.1万千卡/吨原油;减压蒸馏拔出率和馏分质量均有明显提高。     

先进控制系统在常减压装置中的应用初探

常压蒸馏、减压蒸馏两个装置合成为常减压装置,其包括原油脱盐和脱水、常压蒸馏、减压蒸馏三道使用工序。在常减压装置使用的过程中,为了提升装置的使用效率,可以采用先进系统进行控制,根据生产需求,利用该控制系统控制常减压塔液位、炉效率等,本文主要就此进行了相关的阐述和分析。     

提高原油减压蒸馏拔出率途径的研究

通过对国内减压蒸馏技术的现状及深拔技术的分析，对提高大庆原油总拔出率的可行性进行了系统的定量研究尝试，提出采用新型高效规整填料代替塔盘，提高减压塔分离效率；采用新型的塔进料结构，减少雾沫夹带及渣油携带，并对减压塔进行了技术改造的计算机模拟研究。结果表明：改造后，减压润滑油馏程范围减少１／３，侧线油品之间重叠度下降２／３，总拔出率增加４个百分点，所取得的经济效益将十分显著。     

采用精馏柱对稳定凝析油进行实沸点蒸馏的方法

采用精密分馏柱对稳定凝析油进行实沸点蒸馏。所测试的数据可以正确描述油藏流体中液相(稳定凝析油)组成的分布,给出C_4～_(15)~ 各级馏分的重量百分比、体积百分比、摩尔百分比、分子量、密度,并能正确计算出C_7~ 和C_(11)~-特性因子的分子量及密度,同时也可计算出单脱油的分子量及密度。     

常压蒸馏装置消除“瓶颈”技术改造分析

在技术改造中，通过增设初馏产品和回流系统，增加初馏塔侧线抽出和回收初馏塔顶气体，加热炉改用新型火嘴，电动机采用变频控制等技术措施，扩大了常压蒸馏装置原油加工能力，提高了经济效益。     

常压塔塔板数的计算

应用派基曲线图计算常压塔塔板数，并介绍了计算程序。对派基留曲线的主要参数，即各侧线产品混合物的ＡＳＴＭ蒸馏５０％馏出温度，及其计算方法作了介绍。     

反应-共沸精馏合成N-甲酰吗啉

报道了一种将反应精馏和共沸精馏耦合制备N-甲酰吗啉的新工艺,分别确定了工艺的最佳操作条件和理论塔板数。当吗啉和甲酸的进料摩尔比为1.02,以RA-01作为共沸精馏溶剂,溶剂比为8,反应段、精馏段和提馏段理论塔板数分别为5、18和6时,反应精馏实验得到的N-甲酰吗啉平均收率为99.45%。采用闪蒸法提纯N-甲酰吗啉,产物纯度99.96%,总收率99.15%。工艺实验与模拟计算的一致性较好。     

四级蒸馏技术在常减压蒸馏装置扩能改造的应用

介绍了扬子石油化工股份有限公司常减压蒸馏装置由2．5Mt／a扩能为4．5Mt／a改造的情况，并对四级蒸馏的工艺流程、特点、操作条件、能耗、改造投资及主要适用场合等进行了分析。结果表明，在该装置应用四级蒸馏技术改造时装置现有设备利旧率达70％以上，节约了改造投资、缩短了施工周期，能耗与三级蒸馏基本相当。     

催化蒸馏在加氢过程中的应用

介绍了催化蒸馏工艺在轻烃馏分选择加氢脱除炔烃与二烯烃、苯加氢饱和生产低苯含量的清洁汽油、烯烃与烷烃的临氢异构化以及催化裂化汽油加氢脱硫等石油化工过程中的开发应用状况及其与传统工艺的技术经济比较     

渣油的深拔研究

在系统压力6Pa和温度280、300和320℃的条件下，采用实验室高真空短程蒸馏仪对辽河、鲁宁管输和大庆原油的常压渣油进行深拔，减压馏分油（VGO）总拔出率（质量分数）可达65%～76%。深拔VGO是合格或基本合格的FCC原料，深拔查油可作为焦化加工，建筑沥青或重质燃料油的生产原料；也可与VGO掺和作为FCC的原料。     

燃料型减压蒸馏塔的模拟计算

提出了一种用正构烷烃切割实沸点（TBP）蒸馏曲线的新方法，即积分自动选择正构烷烃法（IAC法）。模拟计算的结果表明：该方法可以准确地预测减压蒸馏高沸点馏分的物性数据；由于把压力作为变量处理，进一步提高了模拟计算的准确程度。     

蒸馏装置加热炉的技术改造

总结了大连石化二蒸馏装置加热炉技术改造情况,探讨了改造的思路和原则,针对加热炉辐射室炉外壁温度高、空气预热器失效及热效率低等问题,采取了更换辐射室衬里及对空气预热系统进行技术改造等措施,提高了加热炉热效率,达到了预期的目的,为加热炉节能技术改造积累了经验。