固体CaO在3CaO·P2O5-2CaO·SiO2饱和熔渣中的溶解及反应机理

摘要：为了深入了解非均相脱磷剂中固体CaO在3CaO·P2O5-2CaO·SiO2（C2S-C3P）饱和熔渣中的溶解及反应机理，采用静态浸入法和旋转圆柱法研究固体CaO在C2S-C3P饱和CaO-SiO2-FetO-P2O5（10%）渣中的溶解行为，运用FESEM/BSED EDS对固体CaO和熔渣界面进行了观察，分析了固体CaO与C2S-C3P饱和熔渣间的反应机理。结果表明，加强对熔池的搅拌，能够加快固体CaO在熔渣中的侵蚀速度和溶解速度；发现了固体CaO在饱和熔渣中的溶解数量受熔渣中FeO通过边界层向固体内部渗透深度的影响，FeO渗透深度越深，溶解越多；固体CaO先与熔渣中的硅和磷反应生成磷含量低的C2S-C3P固溶体，待一段时间后，最终生成磷含量高的Ca5(PO4)2SiO4。     

高磷铁水预脱磷合理工艺的实验研究

在实验室条件下研究了供氧方式、粉剂用量对高磷铁水(ω[P]≈0.6%)脱磷过程的温降和脱磷率的影响.结果表明,用固体氧脱磷时,渣量多,温降大,磷的氧化速度快,2 min已基本结束反应,脱磷率可达89.45%;用气体氧代替部分固体氧脱磷时,渣量少,温降小,但处理时间较长,且影响最终脱磷效果,当气体氧为75%(ω)时,脱磷...     

硫酸法常压浸出镍铁渣中镁的正交试验及动力学分析

镍铁渣产量大,富含Mg元素,具有较高的回收价值。基于镍铁渣成分及矿相结构等特性,采用常压硫酸浸出法,研究镍铁渣中Mg的浸出反应规律和影响因素。结果表明,在液固比20∶1、浸出温度180℃、浸出时间120min、硫酸质量分数80%的条件下,镁浸出率达到83.73%。该浸出受界面化学反应控制,表观活化能12.72kJ/mol。     

EH36钢120 t BOF-LF-RH-CC流程精炼过程中夹杂物演变研究

对采用“120tBOF-LF-RH-260mm板坯CC”工艺流程生产的EH36钢,在精炼过程中的夹杂物演变规律进行了研究。通过现场各工序取样检测,结合夹杂物形成热力学计算,分析了夹杂物种类和尺寸的变化。研究表明,在“LF→RH→中间包”的精炼过程中,钢中夹杂物数量密度呈逐渐降低趋势,而其中直径>5μm的大颗粒夹杂物数量密度则逐渐增加。大颗粒夹杂物种类为MnO-SiO₂系氧化物和CaO-Al₂O₃系钙铝酸盐,如3CaO·Al₂O₃,12CaO·Al₂O₃和CaO·Al₂O₃。在精炼过程中,当钢中Ca含量较低时,形成CaO·6Al₂O₃和CaO·2Al₂O₃,随着钢中Ca含量的升高,主要形成12CaO·7Al₂O₃和3CaO·Al₂O₃。     

带置信因子的采场顶板稳定性模糊综合评价

采用带置信因子的模糊综合评价方法对采场顶板稳定性进行评价。在评价过程中,引入评判结果的信度作为参考,以辅助决策,使最终结果更加直观、可信;确定6个采场顶板稳定性影响因素和5个评判等级;以最大信度代表顶板稳定性状态。以康家湾矿为例,得出顶板稳定性影响因素的信度分别为0.522、0.573、0.306、0.438和0.465,可确定此顶板稳定性状态为"危险",并提出相应措施。     

采场轮廓预裂爆破成缝数值模拟及应用

结合山东新城金矿矿岩的物理力学性质和凿岩爆破参数, 运用非线性有限元软件LS-DYNA建立了16组预裂爆破成缝模型, 模拟了预裂爆破成缝的整个过程。选取五组预裂成缝效果较好的模拟参数, 运用Lsopt软件拟合出试验采场关于孔径和孔间距的预裂孔线装药密度公式, 并根据此公式在该矿试验采场结合生产进行预裂爆破试验。爆破后的采场两帮平整光滑, 预裂炮孔清晰可见, 验证了通过预裂成缝控制采场轮廓的可行性和有效性。该研究为其它矿山对采场轮廓的控制提供了一条新途径, 具有广阔的推广应用前景。     

超低温压力容器用9Ni钢的冶炼生产实践

介绍了某钢厂采用120 t转炉→LF炉→扒渣/捞渣→LF炉→VD炉→板坯连铸工艺生产超低温压力容器用9Ni钢的冶炼实践情况,采用转炉+LF炉脱碳脱磷工艺,控制转炉出钢w[P]≤0.009%、w[C]≤0.05%,炉后平均脱P率74.3%,平均脱碳率51.2%,生产过程中,P的控制难度相比C的控制难度大。采用扒渣工艺下钢水的平均返磷率为16.89%,而捞渣工艺下钢水的平均返磷率为22.61%,扒渣工艺下钢水的返磷率低,但生产节奏长15～20 min,钢水量损失平均增加3.1 t/炉。镍板由转炉废钢槽加入调整为全部由LF炉加入后,Ni平均收得率提高了3.74%。通过对生产工艺的优化,中间包钢水P、S、N、T. O、C满足内控要求,钢水纯净度高,铸坯低倍中心偏析达到C类1.0～1.5级,表面质量良好,轧制钢板在-196℃下性能优良。     

高磷铁水预脱硅合理工艺的试验研究

在实验室试验研究了固体氧和气体氧对高磷铁水预脱硅效果及温降的影响.结果表明,用固体氧脱硅时,渣量大、温降多,硅和锰的氧化速度快,2 min已结束反应;用气体氧代替部分固体氧脱硅时,渣量小、温降少,脱硅速度虽缓慢,但不影响最终脱硅效果,脱硅率大于92%;合理的高磷铁水预脱硅工艺应该严格控制固体脱硅剂的用量,用适量的气体氧(w(O)>33%)代替固体氧,并控制较短处理时间(8 min左右).     

高磷铁水预脱硅试验研究

试验研究了反应温度、氧化剂用量、脱硅渣碱度和铁水初始硅含量对高磷铁水预脱硅效果的影响。结果表明,铁水硅含量在加入脱硅剂后5 min内迅速降低;低温有利于脱硅,在反应温度为1 350℃时,铁水脱硅率达到94.32%;增加氧化剂用量,不仅能提高铁水脱硅率,还能提高铁水脱磷率;将脱硅渣碱度控制在0.6-0.8,既能提高铁水脱硅率,又能抑制锰的氧化,还可以改善脱硅渣的流动性、减少泡沫渣;铁水初始硅含量较高时,其脱硅率虽然得到提高,但终点硅含量也较高,且渣量大幅度增加。     

湘钢冶炼临氢用12Cr2MolR钢的生产实践

当临氢用12Cr2Mo1R钢采用转炉+LF脱磷工艺时,转炉终点控制[P]<0.010%,[O]>0.06%,LF平均脱磷率73%。通过LF扒渣后钢水平均返磷率为28%,中间包[P]稳定控制在0.005%以下,较"留渣+双渣"工艺平均[P]降低了0.001%,吨钢生产成本降低了约30元,磷的控制不再是生产和低磷钢品种升级的限制性环节。