基于知识的汽车发动机润滑油状态监测系统的研究

本文提出了一种基于知识的汽车发动机润滑油状态监测系统模型，并简要介绍了该系统的基本原理与构成，由于其中心处理部分基于一个知识系统上，因此具有比一般的润滑油状态监测更强的功能，能实现对在用润滑油衰变及发动机磨损状态的自动推一和判断。在具体分析的基础上，说明了该系统实现的可行性。     

染色标准深度色卡

纺织品的染色牢度与染色深度有密切的关系：由于染料亲和力的不同，色泽的深度与染料用量并不按同一级数递增，因此必须采用统一的标准深度，才能使染色牢度结果有可比性：我国的染色标准深度色卡是参照ISO推荐的DIN54000相应深度制订的。     

性能优越的柔软剂——纤维素酶

本文介绍了纤维素酶的特点，事理工艺及其适用范围。笔者认为纤维素酶是一种性能优越的柔软剂，是硅酮类表面活性化合物等柔软剂所不及的。此整理工艺适用于各类纤维素材料。除能获得耐久的柔软手感外，还能保持原有的吸湿性能，是毛巾，内衣，床上用品等的理想事理剂。     

轿车车身点焊装配误差分析模型的建立与研究

时是轿车车身装配的主要形式,完成９０％以上的轿车车身零件装配工作量,通过考察车身点焊装配特点,建立了一个焊点焊接的电极与零件点焊装配１／２轴对称模型并利用有限元法对点焊过程进行了电、热及结构领域的数值分析。在假设零件之间不存在装配间隙的前提下,讨论卫点焊装配的变形,为进一步建立研究车身装配的多点点焊过程点焊过程模型奠定了建模基础 。     

薄板冲压件焊装夹具设计方法

由于薄板冲压件的易变形性和制造误差特征 ,薄板焊装夹具设计显著区别于普通机械加工工件定位夹具。本文首先介绍了夹具设计的形闭合与力闭合概念、螺旋理论的发展 ,给出了确切定位和完全夹紧条件 ;然后 ,重点阐述了面向薄板冲压件焊装夹具设计的“N- 2 - 1”定位原理和夹具的优化设计方法 ;最后分析了夹具的稳健性设计方法。可以预料 ,采用该方法可有效地减少和控制定位误差的影响。     

轿车内饰装配质量控制技术

轿车内饰装配质量直接影响车内美观性、乘员舒适性及车体安全性 ,传统样架检验难以定量描述内饰装配偏差 ,而CMM测量数据缺乏空间直观性 ,现提出通过二维图纸或CMM测量数据反求技术建立零部件三维模型 ,利用虚拟装配技术仿真三维实体装配 ,定量装配偏差 ,控制轿车内饰装配质量 ,并以地毯总装过程中出现的地毯腾空缺陷为例 ,通过CMM测量、统计分析、反求技术及虚拟装配等技术进行地毯装配质量管理与控制     

基于小波分析的白车身阶跃测量数据处理

白车身焊装质量评价过程中，三坐标测量机(CMM)测量数据为非平稳随机过程。如何对白车身焊装质量做出准确评价是对其制造质量进行控制的基础。本文采用小波分析方法对白车身焊装过程中具有阶跃特征的CMM测量数据进行处理，使用处理后的数据对白车身焊装质量进行评价，并对数据处理过程中的问题进行了研究。通过对一个实际案例的应用分析，验证了小波分析方法对白车身阶跃测量数据处理的有效性。     

小波变换在伺服焊枪电极位移曲线分析中的应用

电极位移曲线能够反映出点焊规范参数波动，是一个理想的监控参数。采用离散Daubechies4阶小波对电极位移曲线进行滤波处理，成功地将测量曲线分为电极位移趋势曲线、波动曲线。这两种曲线分别反映了点焊质量的整体质量优劣、过程一致性这两方面特征，提高了位移曲线表征焊接过程的能力，为伺服焊枪的点焊质量控制提供了准确、优良的数据基础。     

复杂产品制造精度控制的数字化方法及其发展趋势

汽车车身、发动机等复杂产品通常要经历数十道乃至上百道加工工序,零件毛坯偏差、机床误差、夹具定位误差以及操作、环境等因素引起的误差在制造过程中传递和累积形成产品综合偏差,并最终影响产品整体性能和市场竞争力。面向工艺设计的线外质量控制,根据产品结构和质量要求,确定制造过程工位布置以及工艺参数;面向工艺过程控制的线内质量控制,则根据制造过程中所出现的尺寸偏差问题,确定尺寸偏差根源并采取相应工艺控制措施,两者相辅相成共同推动制造质量的提升。数字化方法是实现产品制造精度控制的关键。结合汽车车身、发动机制造精度控制的理论研究和工程实践,阐述复杂产品制造精度控制的科学内涵和技术要点。基于描述多工位制造过程偏差产生、传递、累积与湮没的偏差流理论,提出复杂产品制造精度数字化控制的总体框架。从数字化工艺设计和数据驱动的工序控制两方面,总结和归纳面向线外质量控制的产品制造工艺数字化设计方法和面向线内质量控制的复杂产品制造工艺过程控制方法。针对高端装备和高性能产品的制造需求,展望了复杂产品质量控制的发展趋势。