一种提升AutoForm分析效率的方法

介绍提高AutoForm软件分析效率的两种途径,分别是:针对每个零件制作各自的设置模板文件,通过引用模板文件,减少操作步骤,可节约分析时间15 min,同时将分析文件的存储空间减小到原来的45%左右;针对每个零件建立模面控制线数据库,通过引用控制线数据库,将拉延模面的建立的效率提高了20%,进而提高了整体分析效率。     

铝合金板与钢板在汽车发盖内板上应用的差异

铝合金具有优良的力学特性,密度仅为钢铁的1/3,是未来汽车轻量化的理想材料之一。然而铝合金板在延伸率、杨氏模量等方面与钢板有很大的差别,铝合金零件的设计和冲压工艺不可以直接套用钢板。以发动机盖内板为例,采用AutoForm软件仿真分析以及现场生产验证,得知铝合金件在拉延过程中更容易发生开裂和起皱现象。因此在铝合金零件在产品设计中尽可能增大产品R角和降低零件结构断面高低差,对于铝合金冲压工艺中补充面及压料面尽可能平缓光滑过渡。     

天窗顶盖冲压工艺的改进

介绍了一种解决天窗顶盖下沉及变形等缺陷的冲压工艺处理方案,此工艺实现方便,制作简单,能较好的控制天窗的回弹。,对于与此类制件的回弹控制具有很高的参考价值。     

AutoForm-Sigma模块在汽车行业工程设计阶段的应用

在汽车行业,随着新车型开发周期的缩短,工程设计阶段对产品数据的生产稳定性要求越来越高。以行李箱盖外板为例,介绍了AutoForm软件中稳定性分析Sigma模块的运用。在工程设计阶段,通过把影响零件成形性的因素以参数变量的形式进行有效组合,在Sigma模块中进行稳定性分析,寻找对造型改动量最小且满足稳定生产的方案。经现场验证,利用AutoForm-Sigma稳定性分析的方案可以保证后期生产稳定性,缩短调试周期,为设计阶段的数据优化提供准确的建议。     

QP980材料在A柱加强板上的仿真分析及试制

随着汽车轻量化的进一步发展,对车身材料的要求也越来越高。分别选用传统DP780材料以及宝钢第三代高强板QP980材料,运用AutoForm仿真分析软件对A柱加强板零件进行有限元模拟,模拟结果显示QP980可以满足该零件的成形要求,且具有一定的成形安全裕度,但回弹值较大,起皱比DP780材料严重。针对分析结果,给出了采用QP980材料进行零件设计时的注意事项。最后通过现场试制零件,验证现场实物与模拟结果相符。     

异形斜楔在前底板模具中的应用

介绍了一种异形斜楔在汽车内覆盖件的前底板模具中的使用。分析了对应模具的工艺,介绍了模具结构设计中难点以及解决方案。     

斜楔滑块机构在汽车覆盖件冲孔模中的应用

介绍了实现自动化的目的及需注意的问题,同时,介绍了汽车覆盖件中行李箱盖外板上板制件中一种异形斜楔在模具中的使用。分析了对应模具的工艺,介绍了模具结构设计中难点以及解决方案。     

汽车覆盖件冲裁修边模废料处理方案

介绍汽车覆盖件修边模废料排除的相关设计要点和主要的调试经验，同时对此类型废料如何下滑进行分析。重点在工艺分析、模具结构设计和现场调试等几个方面论述废料下滑设计的要点。     

一种新型废料排除结构

介绍了一种模具在修边过程中存在特殊形状的废料下滑的问题，通过不断的过程分析及创新，对原先的结构进行改进，解决了废料下滑的问题。     

可任意切换的单双动拉伸模

研究了同一副拉伸模,实现两种不同结构的可任意切换,即单动拉伸模与双动拉伸模之间的可任意切换。可任意切换结构,要求在不破坏模具结构的前提下,包括不调整压边圈的拉伸筋,实现切换前后两种状态的制件面品和尺寸一致。解决方案一方面主要是开发增加一块单双动切换垫板和一块双动凸模通用垫板等,实现结构的可任意切换;另一方面主要是在双动机床生产状态下的双动拉伸模,增加单双动切换垫板与凸模垫板之间的补充压力源,达到与单动状态压边圈压料面的受力状态一致,从而保障两种机床下生产的制件质量一致。经现场已开发的制件验证,切换前后制件质量一致,模具结构可行。同时该结构创意适用于其他单双动切换的模具结构上,具有广泛的推广性和实用性。