基于实例推理的模具高速加工编程辅助系统开发

在CAD/CAM软件中应用创建好的模板文件进行模具高速加工编程可以实现工艺知识快速套用,提高编程效率.该文开发了一个基于实例推理的网络化编程辅助系统,利用基于实例推理技术,将以前数控编程与加工中积累的工艺参数和经验以编程模板形式存储在数据库中,为新的零件提供参考解决方案,通过简单的特征输入,快速选择适用的编程模板进行编程.     

基于三维特征检索的数控工艺模板匹配算法

针对如何为新零件设定合适的数控工艺模板的问题,提出一种基于三维特征检索的模板匹配算法,利用改进的三维极半径曲面矩和三维包络信息描述新零件的三维特征,以欧几里得距离作为度量标准,在企业数控工艺历史库中检索与新零件三维特征相似的实例零件,以实例零件的加工方案作为新零件的数控工艺模板。利用NX/Open API在UG NX10.0平台上开发了基于该方法的原型系统,在由数万个注射模电极零件构成的数控工艺历史库中,对随机选取的近百个新零件进行验证,结果表明90%以上的试验零件可以通过该方法匹配到合适的数控工艺模板,提高了数控工艺复用程度和数控工艺编制效率。     

基于标准工艺模板的自动数控编程技术及其应用

分析了模具数控编程特点,针对数控加工工艺参数设置的重复性、差异性,提出建立一种标准的工艺模板,将数控加工的工艺流程和工艺参数进行模板化、标准化。建立包含工艺模板的知识规则库,通过规则推理结合几何图形自动识别技术,使一个新的加工零件能自动匹配到相应的模板,并设计每一加工工序的加工对象和操作参数,自动完成数控加工程序。通过实际应用,验证了本方法的有效性,特别对电极、镶件等加工工艺较为规范的零件,可提升数控编程效率60%以上。     

车身典型零件拉深模全参数化模板设计

介绍了运用UG软件的表达式、草图、装配等参数化建模功能,基于模板化的思想,将车身零件分类,做成几类典型零件的拉深模模板,设计时,选择相应模板,更新产品几何信息,调整相关模型参数及标准件,即可快速更新模板,生成一套新的拉深模图纸。该方法可避免模具设计过程中的重复性劳动,缩短模具设计时间,提高模具设计效率,从而提高模具企业的市场反应能力,缩短模具设计周期。     

基于模具电极的CAPP系统的研究与开发

根据同一类零件有相似性,相似的零件有相似的工艺过程的原理,对电极进行分类,建立电极加工模板库,并利用VB和SQL Server数据库技术建立电极工艺管理系统。对Powermill进行二次开发,使其可以与工艺管理数据系统进行人机交互。通过对比电极,找到与当前目标电极相似的电极的工序,然后从数据库中选择可以使用的编程模板,从而达到减少重复劳动、提高编程效率的目的。     

精密级进模工作零件关联性设计研究

针对IT制件精密级进模工作零件设计非标准化问题,通过运用关联设计、面向对象方法和参数化技术建立了工作零件的特征结构模型和参数化驱动模型,并以AutoCAD2002为平台,开发出相应的CAD系统,实现了凸模、凹模镶块和卸料板镶块的关联性设计,提高了工作零件设计效率和质量。     

基于库特征的级进模孔关联设计方法研究

级进模板件存在大量的用于安装凸模、凹模、定位联结标准件以及导向、导正、浮料等结构的安装孔和让位孔,孔的结构类型多、数量大,而且还具有相关性.本文在对级进模板件孔进行结构形式分类、板件孔与关联零件关系分类研究的基础上,建立了板件孔及关联件的描述模型.利用SolidWorks库特征技术,通过二次开发实现了级进模板件孔的关联设计,显著提高了级进模的设计效率,缩短了设计周期.     

基于ANSYS和正交试验的注塑机合模机构的优化设计

针对曲肘式注塑机的合模机构在锁模状态下,模板变形会影响注塑制品质量的问题,将正交试验设计方法和有限元分析软件相结合,对合模机构的整体结构进行优化设计。利用有限元软件模拟正交试验,确定了影响模板变形的关键因素和非关键因素,建立了合模机构的优化设计的数学模型。经过优化后的合模机构无论是在减小模板的变形、提高模板间的平行度精度及降低最大等效应力上,还是在材料的节省上都取得了很好的效果,并且采用这种方法还可以明显减少有限元计算的次数、提高整个结构优化过程的效率。最后根据优化结果得到了更加合理的设计方案。     

基于经验的数控工艺知识挖掘算法研究

针对目前基于标准工艺模板的数控工艺复用方法在模板自动提取的研究中未考虑零件几何信息的问题，直接基于实例零件的复用方法存在检索效率低，提出将数据挖掘技术应用于数控工艺知识。利用三维极半径曲面余弦、正弦矩结合三维包络盒信息实现零件几何信息的数值化表达；选取关键加工参数并与几何信息进行关联，获得结构化的数控工艺数据。选用k-medoids聚类算法结合主成分分析和自编码器2种降维方法对历史工艺数据进行聚类分析以获得典型工艺模板，并以注射模电极零件为例，验证了方法的有效性和实用性。     

基于Excel和SolidWorks的压力机曲轴参数化设计

将Excel与SolidWorks软件相结合,利用系列零件设计表建立压力机零件数据库。通过参数化设计不但能提高零件的设计效率和正确率,还能最大程度地减少重复设计工作。     

汽车冲压模激光修复技术的研究

通过对汽车冲压模具激光熔覆、修复技术研究,主要介绍了激光修复技术原理及性能特点;工艺流程及时间安排;以及激光修复技术在冲压模具方面的应用,能够提高模具的表面质量,提高模具的使用寿命,降低维修模具的频次,提高制件的生产效率。     

微型电机外壳多工位级进模设计

对微型电机外壳进行了冲压工艺性分析,采用多工位级进模冲压生产。介绍了制件工步排样设计、模具结构设计及模具工作零件设计。模具采用自动送料机构作粗定位、导正销精定位,保证了送料精度。凸、凹模镶块材料选用DC53,提高了模具寿命和减少加工工序。模具设计采用UG软件完成实体建模后导出dwg文件,并通过AutoCAD软件处理,完成平面图设计。目前,模具运行情况良好,产品质量稳定,达到了预期效果。     

压铸模型芯加工技术

压铸模中使用的型芯,经常会出现折断、弯曲、粘铝等失效形式,型芯过早的出现这些失效形式,会大大降低压铸模的工作效率。本文主要从型芯的选材、热处理、表面处理、加工等多个环节,阐述型芯的整体加工技术,提高型芯的使用寿命,发挥压铸模具整体使用效果。     

汽车车桥CAE软件设计及接口技术研究

应用PCL语言结合会话文件对MSC.Patran 平台进行二次开发,实现汽车车桥结构建模与分析的参数化,可以提高工作效率,促进建模和计算精度的改善.文章利用Visual C＋ ＋ 6.0强大的编程功能,并结合PCL语言,实现了Visual C＋ ＋开发界面与Patran之间的无缝连接.利用这个接口,设计并实现了一个车桥CAE系统.     

线缆夹头成形工艺分析及模具设计

根据线缆夹头的工艺特点,进行了冲压工艺分析,确定了合理的工艺方案.并进行了排样设计和各种工艺参数的计算,最终采用拉深、挤边复合模具,可使模具结构更为合理而有效.同时提高了生产效率,减小了劳动强度,是值得推广的安全有效的模具.     

框架双面冲孔浮动冲模设计

针对加工中心加工框架零件上3组同轴孔成本高、效率低这一现象,为了降低成本、提高效率,故对工艺进行改良,最终确定为冲压加工,于是设计了一副双面冲孔浮动冲模。文中对零件工艺进行了分析,介绍了主要的设计计算,重点阐述了模具结构设计及其工作原理。此模具的投产节约了生产能源,降低了生产成本,提高了生产效率。     

大截面铝合金工业型材表面麻面缺陷的改善

简要阐述了6063-T5铝合金型材麻面缺陷的成因。着重从熔铸工艺、挤压工艺方面进行控制,即从原料配比、熔炼工艺参数、除渣除氢、挤压模具氮化、挤压筒温、锭温、模具温度、挤压速度等方面进行控制,避免了大截面铝合金工业型材的常见表面缺陷。     

Technique of pulse electrochemical finishing in molds and dies

Surface finishing is one of the most important processes in mould and die making. This process is necessary not only for smoothing the surface of die or mould, but also for removing the surface layer, which has been damaged by the preceding machining process and finally improve the performances and lifetime of moulds to a large extent. It has been reported that between 30% and 40% of the total time required to manufacture a die or mold is spent on finishing operations, most of which are performed by skilled workers employing traditional techniques. At present, key problems in mould and die finishing technology can improve the finishing efficiency, consistency and quality at reduced costs. A new and high efficiency unconventional finishing technology, pulse electrochemical finishing was introduced. Experiments were done in neutral nitrate electrolytes. The influence of electrolyte composition, intereletrode gap, finishing time, flow quality, current density, compositions of steel materials and pulse parameters on the resulting surface finishing was investigated. Results indicate that pulse parameters have important influence on operations finishing and the proper selection of pulse parameters can lead to both good smoothing efficiency and surface quality at low costs.     

止动件冲压工艺的改进

对止动件进行了工艺分析和多工位级进模的设计 ,阐述如何合理安排模具结构 ,保证产品质量 ,同时提高生产效率 ,降低劳动强度 ,延长模具寿命 ,并对加工过程中存在的问题提出了解决的措施。     

静簧片级进模设计

分析了左、右静簧片零件的工艺特性,介绍了左、右静簧片级进模具的设计过程。该模具经多年实际使用,运行平稳、可靠,实现在一副模具上生产2种不同零件,有效地保证了零件关键尺寸的精度,避免了零件细引脚变形,大大减少拆模、修模次数,提高了生产效率。