冰铜吹炼过程耗氧量及氧利用率仿真计算

对稳定生产条件下冰铜吹炼过程耗氧量及全期氧气利用率进行仿真计算。根据Cu,Fe,S三者的平衡关系，仿真计算出吹炼过程的理论耗氧量和全期氧利用率。转炉吹炼全期氧利用率的平均计算值在93%以上，同国外转炉的氧气利用率一致。某些炉次的全期氧气利用率与平均值相差较大，主要原因是生产记录的失真及生产情况不稳定。     

基于泛函分析下铜精炼阳极炉氧化过程重油消耗最优控制

以互相耦合的炉膛辐射换热和粗铜熔液内部导热能量平衡式。建立了铜精炼阳极炉氧化过程重油消耗最小的真实目标泛函，采用变分法对真实目标泛函极值进行了求解，得出了铜精炼阳极炉氧化过程中粗铜溶液最优升温曲线、最优升温速度曲线以及重油消耗最优曲线。由模型应用可知，铜精炼阳极炉氧化过程重油消耗最优曲线受粗铜熔液氧化时间的影响很大，当氧化时间由2．0h减小为1．7h时，对应的重油消耗量却增加了20％。此最优控制模型为铜精炼阳极炉保温过程在线优化控制以及节能降耗，提供了理论基础。     

铜精炼过程铜液温度软测量模型及应用

为了解决铜精炼过程中高温铜液温度的测量难题,确保铜精炼过程的阳极铜产品质量,基于铜精炼过程中不同阶段的热工机理,分别建立了保温过程、氧化过程以及还原过程的高温铜液温度的机理软测量模型,并采用数据预处理、黄金分割法搜索区间及其函数链神经网络校正等技术对其进行了算法设计以及编程实现.实际应用结果表明,铜精炼过程铜液温度软测量可以反映铜精炼过程铜液温度的真实变化,有助于实现铜精炼过程铜液温度软控制以及提高铜精炼过程的生产效率和生产质量.     

“电力当量折标煤”统计制度对节能减排的负面影响

对我国目前采用"电力当量折标煤"的新能耗统计制度对节能减排有可能产生的负面影响进行了理论分析和行业节能减排的实践的探讨.文章建议恢复使用电力等价系数进行电力消费的统计核算,加强完善我国节能减排的考核评价制度和法律政策体系,鼓励按质用能,以进一步提高我国能源利用效率.     

阳极焙烧炉燃烧室三场动态仿真

采用计算流体力学、传热学与燃烧学的原理和模型，利用英国ＡＥＡ公司开发的一种实用流体工程分析软件ＣＦＸ－４．１Ｃ在ＤＥＣ－Ａｌｐｈａ２５０工作站上进行计算，得到了阳极焙烧炉燃烧室中的准动态流场、温度场和浓度场；为阳极焙烧炉结构和操作参数的优化提供了较准确、快速且经济的研究手段。     

闪速炉反应塔炉壁温度场的数值解析

为了研究闪速炉反应塔壁面温度分布，采用数值模拟的方法建立了塔壁传热的数学模型，并得到壁面温度场的二维解析结果。反应塔上部及下部壁面温度分布均匀，挂渣稳定；水套冷却区域温度梯度大，局部炉衬温度变化剧烈，挂渣易受炉内影响而发生变化。     

基于小波包变换预处理的铝电解槽针振信息元分析与诊断

简述了小波包变换的基本原理及利用小波包对电压信号进行分解的方法。针对铝电解槽电压波动信号的频谱特点。采用小波包分析方法提取了电压信号的特征向量。将信号分解到8个频段内。进行预处理得到频段能量特征向量。应用BP神经网络建立了特征向量到振针信息元之间的映射。仿真结果表明，小波包分析能够有效地将隐藏在正常电压信号之中的早期弱故障信号提取出来，从而发现槽子的早期不良症状。     

不同进电方式与槽膛内形的铝电解槽内流场的数值模拟

采用k-ε双方程模型封闭的Navier-stokes方程描述铝电解槽内熔体的湍流流动。对于200kA、160kA与80kA三种不同进电方式的铝电解槽以及具有不同槽膛内形的160kA槽，在磁场、热场解析的基础上，计算出相应工况下动量方程中的源项，即洛仑兹力，并对稳定状态下熔体的三维流场进行了数值计算。计算结果表明，在模拟工况条件下，铝液流动在200kA槽内呈现出四个旋涡，在160kA与80kA槽内呈现出两个旋涡；不同的进电方式与槽膛内形对熔体的运动方式均有显著影响。     

三种湍流模型对Al电解槽内Al液流场预测的比较及其工业测试

应用标准k-Е双方程、低Reynolds数Jones-Launder k-Е模型与RNG k-Е模型分别对三种不同进电方式(四点进电的200kA槽、两点进电的160kA槽以及三点进电的80kA槽)的预焙阳极Al电解槽内的Al液流场进行了数值仿真，并且应用铁棒溶蚀法对相应工况下的Al液流场进行了工业测试。通过对计算结果和测试结果的比较与分析，可以得出：与标准k-Е模型相比较，低Reynolds数模型具有较小的湍流粘度；标准k-Е模型与RNG模型用于Al液流场的数值仿真时，其计算结果均有较高的可靠性。并初步得出在电流强度大于80kA的Al电解槽中，Al液流动的计算不适宜应用低Reynolds数模型。     

Operation optimization of concentrate burner in copper flash smelting furnace

The software that simulates the flow, temperature, concentration and the heat generation field in the Outkumpu flash smelting furnace, was developed by a numerical method of the particle-gas flow together with some chemical reaction models. Many typical operating conditions were chosen for simulation in order to obtain the effect of the distribution air, process air, central oxygen and the oil-burner position etc. The concepts about optimum op-eration, 3C(concentration of high temperature, high oxygen and laden concentrate particles), are concluded from these simulated results, which have been checked primarily by operational experiments.