弱黏煤氧化过程中的燃点及微观结构变化特征研究

利用煤燃点测定仪、比表面积及孔径测试仪和红外光谱仪,研究弱黏煤在不同温度预氧化的煤样燃点、比表面积和官能团变化规律,以揭示弱黏煤在氧化过程中燃点、比表面积、孔径和官能团变化特性。研究结果表明:随着预氧化温度逐渐升高,燃点出现波动但整体呈降低趋势。初次氧化后,煤样的比表面积增大约4倍;二次氧化后,煤样的比表面积比新鲜煤样的比表面积增大约32倍。新鲜煤样以大孔为主,中孔和微孔所占比例很小;初次氧化后,大孔比例急剧下降,中孔比例急剧升高且占主导地位;二次氧化后,煤样空隙体积减小,其中中孔体积急剧减小,微孔体积的比例迅速升高且占主导地位。随着预氧化温度升高,含氧官能团数量增加,饱和烃官能团数量减小,芳香环官能团数量基本不变。     

高速整体硬质合金铣刀的变形与应力分析

利用有限元软件Ansys8.0分析离心力和切削力对小直径整体硬质合金铣刀变形和应力分布的影响。研究表明,切削力是影响小直径整体硬质合金铣刀变形大小和应力水平高低的决定性因素,优化切削用量各参数与切削力间的关系,可以在保证铣刀不发生明显弯曲变形和折断的前提下,提高金属去除率和切削效率。     

基于高速切削加工工件测试的误差分离及误差补偿

机床－夹具－工件－刀具系统的每项误差都会映射到加工工件上,通过测试加工工件可将影响工件加工精度的误差源分离出来,本文介绍了一种通过在位测试和加工后离线测试车削中心上加工工件件而进行误差分离的新技术,并应用参数化编程方法对误差进行软件补偿以提高零件加工精度。     

激光反馈螺纹磨床误差补偿系统的智能PID控制

为提高滚珠丝杠的磨削加工精度 ,提出一种采用改进算法的激光反馈螺纹磨床误差补偿系统智能PID控制方法 ,并介绍了该方法的控制原理及实现方法。磨削加工结果表明 ,应用该方法可有效提高系统的误差补偿精度。     

高速切削刀具磨损寿命的研究

分析了高速切削时刀具的磨损形态 ,综述了各种高速切削刀具材料 (包括陶瓷刀具、立方氮化硼刀具、金刚石刀具、金属陶瓷刀具和涂层刀具 )高速切削时的磨损机理 ,讨论了高速切削铸铁、淬硬钢和镍基合金时刀具的磨损寿命。     

高速切削刀具的发展现状

对国内外高速切削刀具的发展现状进行了综合评述 ,重点介绍了高速切削刀具材料和高速切削刀具技术 (包括刀具动平衡技术、刀柄系统、刀具安全性、可转位面铣刀结构、刀具监测技术等 )的开发及应用     

陶瓷材料烧结致密化过程的元胞自动机模拟

为研究陶瓷材料烧结致密化过程,以晶界能和晶界曲率生长驱动力理论为基础,建立了含有气孔的二相晶粒生长的元胞自动机模型,对陶瓷材料烧结致密化过程进行了模拟,并与制备的Al2O3/TiN陶瓷材料进行对比.结果表明,模型可有效地模拟陶瓷材料烧结时晶粒的生长及气孔的湮灭情况,能较好地再现烧结致密化过程,模拟结果与制备的陶瓷材料微观形貌组织十分接近.     

WC基刀具材料微观结构及其加工损坏机理研究

利用热压烧结工艺成功制备了WC基复合陶瓷材料,通过扫描电镜对WC基纳米复合刀具材料的显微结构、断裂方式及裂纹扩展情况进行了观察与分析。材料中由于ZrO2和Al2O3纳米颗粒的加入,促使其断裂方式以穿晶断裂为主,并伴有沿晶断裂。同时,研究了材料中纳米颗粒ZrO2和Al2O3的形态及分布。发现ZrO2的均匀分布在一定程度上影响WC晶粒的形状。通过透射电镜对纳米复合陶瓷中WC-ZrO2、WC-Al2O3、Al2O3-ZrO2的界面进行了观察,发现材料中气孔等缺陷较少,材料各相间具有较高的接合强度。同时,利用制备的刀具对钛合金（Ti6Al4V）进行了切削试验,并对刀具磨损和破损机理进行了分析与探讨,发现刀具主要的损坏机理为粘结磨损和疲劳磨损。     

考虑刀具偏心的变径向切深铣削稳定性研究

建立了变径向切深的铣削系统周期延迟微分模型,模型考虑了刀具偏心的影响,运用半离散估计技术获得了系统的稳定性.研究结果显示,随着径向切削深度的增大,稳定轴向切削深度先是急剧下降,在大约20%(径向切深与刀具直径的比值)径向切削深度后,稳定轴向切深基本不变.对于变径向切深加工,为了保证稳定加工,轴向切削深度应选取小于20%径向切削深度对应的稳定性极限值,最后通过试验验证了分析结果.     

稀土对硬质合金刀具材料微观结构和力学性能的影响

本文综述了稀土元素的添加方式、种类和形态及其对硬质合金刀具材料微观结构和力学性能的影响，指出了目前研究中存在的问题，并探讨了该领域今后的发展方向。