地下车库板柱楼盖结构的设计和分析

运用PKPM软件进行板柱楼盖结构的设计,对软件中参数及结果的合理取用给出建议,并结合实际工程提出设计建议。     

从普通梁、扁梁到板带梁

本文介绍一种新颖的高层楼盖结构——板带梁,它将扁梁与无梁楼盖二种技术优点结合起来,变成一种新的梁板体系。这种板带梁克服了无梁楼盖设计中板梁分界线和配筋分区划分的模糊性,又将扁梁的高度再压缩从而又进一步达到加大室内净高或降低层高的目的。     

八辊轧机板形预报模型及应用

在分析八辊轧机结构特点的基础上,结合八辊轧机的设备与工艺特点,对金属塑性变形模型和辊系弹性变形模型两个模型进行耦合,开发了一套适合于八辊冷轧机组的板形预报模型,给出了相应的板形计算流程图,并将模型应用到某冷轧厂1450八辊冷轧机组的生产实践中,开发出了相应的板形预报软件。现场使用效果表明：预报软件预报效果良好,能够较大幅度地降低板形封闭率,给企业带来较大的经济效益。     

单机架可逆冷轧带钢表面黑点缺陷原因分析及控制措施

黑斑缺陷严重影响带钢产品的表面质量,针对某单机架可逆冷轧带钢表面黑点缺陷问题,采用取样分析、酸洗实验、乳化液分析、现场质量排查等方法,对其形成原因及控制方法进行了研究。结果表明：黑点缺陷呈毛絮状,向外发散,尺寸范围2～3 mm,打磨、酸洗后基本可以消除;黑点缺陷含质量分数约37%～40%的C元素,约23%的O元素,以及约35%～38%的Fe元素,属于锈蚀缺陷;排烟风机故障是造成黑点锈蚀的原因。提出了增加排烟风机运行与轧机运行的连锁控制、增加排烟管路烟气压力检测装置及报警功能、固定油雾排放系统清理周期,增加备件储存量等改进措施,黑点缺陷得到了有效控制。     

基于有限元和PSO-BP法的20辊轧机轧制板形预测

针对20辊轧机轧制板形受到多重因素影响、难以精确预测的问题,基于有限元和PSO-BP法,建立20辊轧机轧制板形质量预测模型。根据20辊轧机轧辊间的位置关系,基于有限元软件ANSYS/LS-DYNA,考虑轧辊弹性变形、板带塑性变形与摩擦等因素,建立20辊轧机辊系有限元模型,分析板宽、厚度、张力、速度等因素对板形指数的影响;综合考虑不同轧制板形影响因素,以板形指数作为板形质量衡量指标,基于BP神经网络建立轧制板形质量预测模型,采用粒子群算法优化BP神经网络板形质量预测模型的权值和阈值,提高板形预测精度。     

辊轧机状态监测系统压电俘能自供电装置带宽自调整方法

研究了一种基于带宽自调整压电俘能供电的辊轧机状态监测装置,该装置能够根据不同的外界激励频率调整自身结构和改变自身固有频率,从而实现压电俘能装置在外界激励作用下发生共振。对该带宽自调整的压电俘能装置建立数学模型,并对其固有频率进行有限元仿真以及实验研究,通过理论研究分析了不同悬臂梁长度在不同外界激励作用下对压电俘能自供电装置的固有频率和发电电压的影响规律。研究结果表明:压电俘能装置的共振频率范围包含了设备工作时的主要振动频率范围,可以通过反复调节悬臂梁长度,使得供电装置的输出电压更加稳定。     

超规格宽带钢生产设计

通过对攀钢冷轧厂酸轧机组限制设备进行技改,及对工艺参数、轧制模型进行优化,利用1 220 mm酸轧机组开发生产出超原机组设计（1 120 mm）的宽带钢产品(1 155～1 250 mm)。拓宽了酸轧机组产品结构,满足了镀锌机组及客户要求,节约了成本,提高了合同兑现。     

二十辊轧机轧制过程有限元分析

针对二十辊轧机轧制过程中工作辊和轧件的复杂变化过程,基于有限元分析软件（Workbench）建立了工作辊和轧件的有限元模型;通过分析二十辊轧机轧辊间的几何位置关系,得到了工作辊压下量与支撑辊偏心角度之间的关系;采用结构动力学方程的瞬态算法对轧制过程进行了模拟计算,得到了轧辊、轧件的应力、应变情况以及轧制力曲线,并对轧制过程中工作辊和轧件的特性变化过程进行了分析。     

中厚板轧机平面形状控制模型的优化与应用

通过研究平面形状控制技术,建立了宽展模型、头尾形状计算模型,同时采用理论推导和统计分析相结合的方法确定了平面形状控制模型参数,得到了中厚板轧机平面形状控制模型。对模型进行了现场校验、优化,在现场成功实现了平面形状控制功能,显著提高了成材率。     

皮尔格冷轧管机关键工艺参数周期送进量研究

针对目前皮尔格冷轧中关键工艺参数周期送进量无定量计算、选择随机性大的缺点,在分析周期送进量对轧制过程无缝钢管变形特点影响的基础上,以轧制304不锈钢管为例,通过理论计算获得送进量数值,建立周期送进量数值模拟模型,研究其对轧制过程金属变形及成品质量的影响规律,为其工艺参数选择提供依据。利用三维有限元软件建立数值仿真模型,以之前求得的周期送进量为依据,开展轧制过程仿真,得到轧制成形过程中应力状态、成品管尺寸以及残余应力等关键数据,并结合现场轧制试验共同验证成品管能否达到预期的性能。通过理论计算、数值模拟及试验验证相结合的方法,为周期送进量的选取提供支持。有限元模拟与实际试验测量得到的结果相差不大,误差不超过8%,证明了有限元模拟结果的准确性。通过理论计算得出的10 mm送进量下的残余应力比依据生产经验选取的12 mm送进量下的残余应力要减小10%以上,进一步验证了周期送进量为10 mm能够在一定程度上提高实际生产成品管的质量。