不同介质下钛合金高速铣削时铣削力的研究

基于绿色切削的理念，利用硬质合金刀具进行了高速铣削钛合金TC4的单因素试验，得出了径向切深、轴向切深、每齿进给和铣削速度对铣削力的影响规律；比较分析了干铣削、氮气油雾和空气油雾介质下铣削力的变化特点。     

一种新型挠性轴内置式扭摆微加速度计的设计

针对扭摆式加速度计的结构特点,为了有效利用硅片面积和提高质量块质量,设计了一种新型挠性轴内置于质量块的扭摆式加速度计,该结构具有检测电极和力反馈电极.根据结构设计参数,推导出中心敏感电容、等效质量、机械灵敏度的参数表达式.利用扭摆加速度计的数学模型,建立了加速度计表头系统级模型,并结合接口电路进行闭环整体仿真,调整校正环节参数,得到闭环系统性能指标.最后进行初步开环测试,测得加速度计的灵敏度为33 mV/g,非线性度2.29%.     

一种新型挠性轴内置式扭摆微加速度计的设计

针对扭摆式加速度计的结构特点,为了有效利用硅片面积和提高质量块质量,设计了一种新型挠性轴内置于质量块的扭摆式加速度计,该结构具有检测电极和力反馈电极。根据结构设计参数,推导出中心敏感电容、等效质量、机械灵敏度的参数表达式。利用扭摆加速度计的数学模型,建立了加速度计表头系统级模型,并结合接口电路进行闭环整体仿真,调整校正环节参数,得到闭环系统性能指标。最后进行初步开环测试,测得加速度计的灵敏度为33mV/g,非线性度2.29%。     

一种用于流动控制的MEMS微致动器研究

设计制作了一种基于M EM S技术的微气泡型致动器,并对前缘布置有微致动器的三角翼进行了数值模拟,结果表明:微致动器可以改变三角翼前缘的旋涡流状态,扰动边界层分离,改变三角翼前缘分离涡的位置,合理布置微致动器可以获得一定的俯仰、滚转和偏航力矩,利用微致动器成功进行分离涡流控制。     

曲面型腔精加工

曲面型腔的加工一直是数控技术和CAD/CAM的主要应用和研究对象．本文讨论了曲面到腔精加工常用方法的特点及适用场合．对其中的平截面法和投影法作了较为细致的分析．并介绍了一种新方法——直接插补加工法．     

基于数值模拟的矩形件成形变压边力曲线确定方法

变压边力技术可以根据成形过程不同阶段的变形特点来设置板料成形所需要的压边力,因此可以充分利用板料成形性能,提高零件成形质量。但是得到复杂零件成形过程中变压边力的形式仍是板料成形领域的难题。该文以矩形件为对象,通过数值模拟技术,提出了基于压边圈位移变化确定变压边力的方法。     

频段能量法及其在切削状态实时监测中的应用

本文提出一种新的切削状态实时监测的信号处理方法——频段能量法,它能有效地提取切削状态的信号特征,解决传统数字式谱分析中精度与实时性之间的矛盾,具有迅速、准确、抗干扰、易设定相对阈值和适应面广等优点。所建立的微机监测系统已初步实现了对刀具磨损阶段、刀具破损和切削颤振的实时监测。     

大型钢钢锭切割加工工艺技术

根据HDS车轮钢钢锭材料性能及加工条件 ,选择高性能高速钢M 42刀具及铝高速钢M2Al刀具进行切割试验。试验表明采用铝高速钢M 2Al刀具进行钢锭切割 ,刀具耐用度明显提高     

流体边界层分离检测系统的设计和验证

通过分析流体边界层分离原理,针对分离点附近剪应力变化规律,提出了用微型剪应力传感器阵列在飞行器表面贴附完成实时分离点检测的设计方案.同时提出了基于双运算放大器的恒流驱动电源设计和滤波衰减电路设计方案,并在NACA0012标准翼型上实现了边界层分离检测系统集成,最后利用低速风洞试验验证了上述检测系统对分离位置测定的准确性和有效性.     

制造信息资源粒度结构分析与编码技术研究

信息标准规范是制造业信息化的基础。文章采用粒度结构分析方法构建了基于粒度结构的制造信息资源组织模型。在该模型基础上,通过分析制造信息资源基于元数据的表达技术和多因素约束下的编码实现技术,采用面向对象的编码结构方案实现了制造信息资源表达方式的柔性统一。最后通过材料编码对所构建的模型进行了实例化。实践表明,制造信息资源粒度结构分析与编码技术能够很好地实现信息资源组织的规范化,为全生命周期产品研制模式下的信息资源规划提供了有效的手段。