主件网络图与部套制造树之间的映射关系研究

网络计划和物料需求计划相结合,可以有效解决单件小批生产类型企业的生产计划与控制问题,其结合的关键是建立网络图和详细的产品结构,以及工艺流程之间的映射关系.根据大型复杂产品的生产特点,采用主件网络图和部套制造树为网络计划和物料需求计划的数据模型,提出了二者的定义和规范化要求,然后归纳了二者之间的映射规则.在此基础上,提出了映射算法和链分解方法,映射方法用于根据部套制造树提取主件网络图,链分解方法用于分析经设备平衡后的主件网络图对部套制造树中零部件投入产出时间的约束.实际应用表明,提出的定义、映射关系和算法是可行的,可以有效结合网络计划和物料需求计划.     

基于变压器产品的动态过程管理系统开发与应用

变压器企业属于单件小批量离散制造业,产品多为定制产品,订单随机性强、不确定因素较多。产品在管理过程中存在产品设计信息的统一和共享困难,项目计划进度无法实现过程控制,无法快速准确的调整计划,在生产制造阶段,经常出现插单,生产计划时常变更,管理人员制订生产计划主观性强,车间计划执行有资源冲突现象。因此,产品研发设计过程和经营管理过程中要适时动态管理,以此提高过程管理的适应性。将项目管理、工作流与生产计划调度结合,提出了基于变压器产品的动态过程管理系统体系架构,并结合变压器企业具体应用,采用JAVA语言和JSP技术开发了动态过程管理系统,增强了企业过程管理的灵活性、准确性。     

基于特征辨识的物料清单转换技术研究

为有效保证在企业信息集成过程中物料清单视图之间数据的完整性、正确性和一致性,提出了一种基于特征辨识的物料清单转换方法.通过引入工艺物料清单以及定义“继承部件”、“虚设部件”、“中间部件”、“外协部件”和“外购部件”的含义及其相关映射函数,建立了物料清单转换的映射模型,设计了对应不同部件类型的物料清单转换规则,给出了设计物料清单向制造物料清单转换的算法,并针对企业出现的工程更改问题,给出了物料清单转换对工程更改的处理规则,实现了从设计物料清单到制造物料清单的自动转换.最后,通过实际应用,验证了该转换技术的有效性和可行性.     

产品工艺计划描述语言

产品工艺计划的表达直接影响CAPP与CIMS各功能子系统之间的信息集成,进而影响并行工程的实施。本文以工艺计划描述语言设计原则为指导,同时借鉴工作流和产品结构配置的工和原理,研制了一套简便、实用的集成化工艺计划描述语言（SIPSL）,详细阐述了语言的语义构成、语法规则和用法,并给出了一个具体的应用实例。     

基于STEP的面向对象工艺计划信息模型

工艺计划信息的表达方式直接影响ＣＡＰＰ系统与ＣＩＭ环境下其它分系统之间的信息交换。本文在分析工艺计划信息模型研究现状的基础上，从应用需求出发，提出了将实用性与通用性相结合的工艺计划信息建模策略。基于该策略，提出了面向对象的分层工艺计划信息表达方式，并建立了相应的ＥＸＰＲＥＳＳ模型。最后介绍了ＥＸＰＲＥＳＳ模型向底层实现机制转换的两种方式。     

海工产品分段建造中日程计划优化

为解决海工产品分段建造中日程计划管理效率低、计划决策结果不符合生产预期要求等问题,梳理了船厂海工产品分段实际建造先行中日程活动约束关系,提出非线性建造方式下的工期/工作量约束及将其转化为正常约束的方法。在对多目标非支配遗传算法改进的基础上,设计了将单船项目建造工期、成本增额和资源均衡程度作为优化目标的海工产品分段建造中日程计划优化算法。通过实例验证与对比分析,证明了算法在面对复杂进度网络与非线性建造方式下优化中日程计划的有效性和可靠性。     

一种实用的网络计划与控制算法

大型单件小批生产类型企业中，关键资源的能力平衡是企业生产计划与控制的关键环节。针对这个关键环节，提出了一种实用的网络计划与控制算法，该算法由项目网络计划算法和关键资源平衡算法组成。最后，在863／CIMS重点应用示范工程中验证了该算法的有效性。     

基于BOM的飞机制造工艺业务管理系统研究

通过对飞机制造过程中BOM数据转换过程、工艺设计过程以及生产现场工艺业务流程的深入分析,从产品制造过程全局出发,提出基于BOM的飞机制造工艺业务管理系统。该研究提高了数字化工艺信息在制造现场应用程度,缩短了生产周期,满足了企业实现产品快速和个性化定制生产的要求。     

产品全生命周期闭环数据

目前国内企业PLM系统大都还停留在产品数据管理和工艺信息管理应用的层面上,还远没有达到整合产品设计、工艺、分析、仿真、测试、制造、服务以及质量等生命周期中的各方面数据和信息。国内外的PLM系统的BOM模型还不能有效支持从设计BOM-工艺BOM-制造实例BOM转换应用的需要,还不能有效管理单台份的制造BOM数据（特别是制造的实例化BOM数据）,因此就目前PLM系统的应用状况而言,无法真正实现从设计BOM到实例化制造BOM的转换,也无法实现从制造BOM到产品档案数据的转化,     

生产配送协同计划问题研究

针对单工厂、多产品、多周期、单配送中心的供应链网络,研究了生产、配送协同计划问题,构建了生产、配送协同计划模型,提出了用于求解该问题的粒子群算法方案,阐明了该算法方案的具体实现过程.采用分离策略提出独立决策下的生产计划问题模型和配送计划问题模型.仿真实例的计算结果表明协同决策可以有效地降低供应链成本.     

基于多监控模式的敏捷供应链生产过程控制

根据敏捷供应链生产过程控制的特点，提出了基于多监控模式的生产过程控制方法。根据敏捷供应链对各种物料的生产情况和监控需求的差异，定义了商品级监控、库存级监控、部件级监控和工序级监控4种监控模式。为了解决生产过程中的拖期问题，提出了生产过程协同控制方法，并提供了局部协调、全局协调和任务再分配等不同的处理方法。通过应用分析，证明了该方法对协同生产过程控制的有效性。     

基于生产线仿真的工艺规划研究

为了满足工艺规划同后续生产环节更为紧密集成的要求,在对生产线进行分析的基础上提出了虚拟生产线集成仿真平台的思想,通过工艺与生产线的并行规划来获得优化的工艺。详细说明了集成仿真平台中的工艺规划结构和工时定额规划的方法,最终通过实例表明了生产线仿真对工艺规划的辅助作用。     

流程工业生产计划与调度系统的组态平台技术

由于流程工业生产计划与调度软件系统开发过程复杂、可重用性差,提出了一种流程工业生产计划与调度系统开发的组态平台技术方法.该方法以图形化组态的方式对系统进行设计和开发,并可以链接各种定制的算法,达到快速生成系统软件的目的.以此方法为基础,研制出了用于开发流程工业生产计划与调度软件系统的组态平台软件.实际应用结果表明,该组态平台软件使用简单、通用性强,可以有效提高流程工业生产计划与调度系统的开发效率.     

成批生产计划调度的集成建模与优化

针对多品种批量生产类型,建立了调度约束的生产计划与调度集成优化模型。模型的目标函数是使总调整费用、库存费用及生产费用之和最小,约束函数包括库存平衡约束和生产能力约束,同时考虑了调度约束,即工序顺序约束和工件在单机上的加工能力约束,保证了计划可行性。该模型为两层混合整数规划模型,对其求解综合运用了遗传算法和启发式规则,提出了混合启发式求解算法。最后,针对某机床厂多品种批量生产类型车间进行了实例应用,对车间零件月份作业计划进行分解,得到各工段单元零件周作业计划,确定了零件各周生产批量与投产顺序。     

混合生产中作业计划体系研究

对于兼有离散和连续生产特征的混合生产行业,由于其计划体系的复杂性和多样性,尚未形成成熟的具有通用意义的应用方案。分析了混合生产的特征和混合生产计划体系的特点,提出了研究混合生产计划体系的思路,构建了该作业计划体系框架并描述了功能要求及信息联系,研究了前连续后离散这种混合生产模式的作业计划排程问题的离散制造与连续制造分解逻辑,并以毛纺织行业为背景,进行了连续生产环节计划排程优化算法研究,探讨了毛纺织混合生产计划体系对物料清单、工艺路线等基础数据管理的增强要求。     

流程工业生产计划与调度系统的对象建模方法

为解决流程工业生产计划与渊度系统丌发的各类问题，提出了一种对象分析建模方法。该方法通过建江线长度属性进行数据抽象和封装，设计出具有通用性的流程工业生产计划与调度系统的对象类，并应用于流程工业中冷轧薄板生产过程。实践表明，建立的对象类与现实生产能高度吻合，大大提高了系统开发效率。     

钢铁联合企业中期生产计划建模及算法

针对钢铁联合企业品种结构多样,工艺流程复杂,多阶段、多工厂联合生产的特点,建立了以客户需求满足度、企业效益等为目标的中长期生产计划优化模型。该模型为大规模、非线性、网络优化模型,主要考虑了生产能力、库存限制、工艺制程等约束条件,可以保证企业生产物流平衡和能力与市场平衡。提出了约束遗传算法嵌套线性规划方法的分层混合求解算法,外层以约束遗传算法中的染色体作为控制因子转换模型分解问题规模,内层采用线性规划快速求解,通过内外层嵌套循环,实现了非线性模型与线性模型的转换求解。通过算例证明了所提算法的有效性。     

单件小批生产的网络计划/MRP研究与实现

对单小批类型生产制定合理可行的生产计划及对其进行有效地控制是一类极其复杂的问题，在分析该类企业生产主要特点的基础上，建立由主件网络图及其约束的子项目构成的单件小批项目的结构模型，提出了一种网络计划和MRP相结合的生产计划与控制模式，给出了子项目的MRP分解算法和一个具体实例。     

混合流程作业计划编制的时间并行倒推算法

针对混合流程作业计划编制困难、效率低、生成的计划可执行性差等问题,提出了基于生产流程网络图的时间并行倒推算法。该算法按照生产工序和工位间的逻辑关系,以及产品的生产工艺路径,构建混合流程生产作业动态网络图,用逆工艺路径的时间并行倒推算法来编制作业计划,从流程最后一道工序开始,依据网络图中生产工序和工位关系,所有任务逆工艺路径方向进行时间并行倒推,确定其在当前作业工序的紧前工序的开始作业时间,再将任务分配给紧前工序的适宜工位加工。通过炼钢-连铸作业计划编制案例表明,该算法能快速有效地编制出任务间没有作业时间冲突且可执行的生产作业计划。