基于OpenGL的STL文件三维模型真实感图形视化研究

在对STL文件特点进行深入研究的基础上,利用VC++6.0环境下的MFC的串行化文件I/O操作机制,本文实现了对STL文件的读取.运用OpenGL的三角形面片绘制技术、光照模型、材料属性等渲染功能,对STL文件三维模型真实感图形可视化进行了研究,并实现了STL文件的真实感图形显示.     

OpenGL在金属功能零件LOM切片软件中的应用研究

介绍了LOM切片软件中STL文件可视化的方法,利用OpenGL技术实现了STL模型的线框图形和三维实体真实感的显示,并给出了具体算法,实现了直接查找STL源文件以及切片处理后文件的错误.     

RP网络化制造中STL文件传输的实现

在RP网络化制造中,STL文件应快速稳定地由远端计算机传输到快速原型机上,而STL文件数据量非常大,不易于传输。因此,采用多线程技术和Winsock网络编程接口,在VC 6.0环境下编写了应用程序,成功实现了STL文件的传输。     

一种检验STL文件正确性的新方法

在快速成型技术中,从CAD系统中生成的STL模型常会包含多种错误,在切片之前必须对相应的STL文件进行正确性检验。针对上述问题,提出了一种检验STL文件正确性的新方法,该方法操作方便,界面友好。     

义齿加工模型STL文件的数据读取技术研究

STL文件是一种在快速成型加工中经常使用的文件格式。采用Oracle数据库技术读取STL文件中的数据,并对STL中的数据点进行了有效的冗余去除,减小了数据存储量,便于对有用的数据进行加工后处理,提高了处理效率。同时,Oracle技术的使用增强了编程的灵活性和效率。     

基于VC和OpenGL的STL文件的分层和显示

STL文件是快速成型系统的标准文件类型,广泛应用于数控加工、逆向工程和有限元分析等.详细介绍了STL文件的读取和分层算法,并利用VC＋＋6.0平台结合OpenGL编程技术,实现了STL文件格式的读取、分层算法以及STL模型的三维显示、视角变换、缩放、平移和分层显示等功能.为进一步实现数控系统直接使用STL文件进行加工奠定了基础.     

Parasolid数据的STL变换研究

为满足CAD软件与快速成形领域的数据交换需要,提出了一种Parasolid数据的STL变换方法。利用Parasolid建模核心的PK-TOPOL-facet()函数将Parasolid模型按STL文件规则进行三角网格化,通过返回的拓扑信息构建三角面片与它的顶点和法向量的拓扑关系,并由此生成了STL文件。应用实例和Solidworks软件诊断表明,采用该方法可以将Parasolid文件变换为STL文件,生成的STL模型中无错误面和缝隙存在。     

STL文件错误的自动修复算法的研究

目前,对STL文件错误的修复已经进行了一些研究,但这些研究还不能精确实现错误的整体描述,针对这个问题,构造了错误广义表,整体描述了STL文件中的错误,简化了修复过程,并开发了专用的STL文件修复工具.     

STL文件错误的自动检测与修复技术

STL文件是三维模型单元表达法的一种应用形式,广泛应用于集成逆向工程过程.在分析STL文件规范的基础上研究其错误类型及其产生原因,建立STL文件的拓扑信息结构.以边的检查作为错误识别的依据,根据不同错误的特点给出具体的修复方案,并建立完整的STL文件错误自动检测与修复流程.最后通过一个应用实例,验证本流程的有效性和可靠性.     

基于红黑树的STL数据快速拓扑重建算法

STL文件是一种应用广泛的三角网格表示文件,其中拓扑结构的构建直接关系到后续应用的效果。本文提出的基于红黑树的STL文件快速拓扑重建算法以红黑树为基础数据结构,采用以三角片为单位的思想,将冗余点去除与拓扑结构的建立相融合,完成了对STL文件的半边拓扑结构的快速重建,同时还保证了良好的可扩展性。经实例测试,该算法可以高效、稳定的完成STL文件的拓扑重建工作。     

基于Pro/E的翻车机的三维动画仿真

利用Pro／E软件建立了翻车机的装配体及其零件的三维实体模型，然后转成STL文件导入3ds max软件，对翻车机的工作流程进行三维动态处理，实现了一种新型三车翻车机的动画仿真。     

采用顶点删除的STL模型分簇简化方法

STL模型的简化技术对改进STL模型的精度质量有很重要的作用。对STL模型简化方法进行了研究,提出了一种改进的简化方法———STL模型分簇简化方法,并对SolidWorks软件进行二次开发,在此软件中实现算法功能,结合实例进行了验证。STL模型分簇简化方法提高了简化速率,在简化质量和简化速率方面取得了较好的平衡。     

基于工业 CT 的零件内外曲面形位误差分析

针对具有复杂内腔结构零件的内部曲面形位误差分析困难的问题,提出了一种基于工业 CT 技术的零件复杂内腔的形 位误差分析方法。 首先,使用工业 CT 对零件进行扫描并重建为测量 STL 模型。 然后将设计 IGES 模型离散为 STL 模型与测量 STL 模型进行配准。 其次,利用设计 IGES 模型作为引导,判定测量 STL 模型中的点和 IGES 模型各曲面的归属,自动分割测量 STL 模型中的所有曲面。 最后,选取设计 IGES 模型的曲面并对曲面对应的点云簇进行形位误差分析。 选取百万级测量点云的 阀体模型进行实验,完整地分割点云模型所有曲面,选择任意曲面进行形位误差分析,测得选定内部曲面的圆柱度为 1. 11 mm、 平面度为 0. 61 mm、平行度为 1. 92 mm。 本文方法只需输入零件测量 STL 模型和零件设计 IGES 模型,再选取设计 IGES 模型待 测曲面就可以自动地完成零件内外曲面的形位误差分析。     

SL快速成型中支撑自动生成技术研究

针对 SL快速成型技术加工时需要对零件加支撑的要求 ,通过对 CAD模型和 STL模型文件特点的分析 ,采用直接从 STL 模型文件提取信息找到 CAD模型的待加支撑面、线、点 ,并按待加支撑面、线、点的特征给其加二维支撑 ,再确定支撑空间高度的方案 ,实现了支撑自动生成。应用表明 :该技术节省了 SL加工时的数据预处理时间 ,避免了利用人工加支撑时的人为错误 ,提高了快速成型的效率     

STL数据处理对激光烧结制件表面条纹影响的研究#br#

对光固化立体造型（STL）模型数据的尼龙选择性激光烧结（SLS）制件表面条纹进行研究,利用SLS成形技术原理、STL模型数据存储规则、激光扫描路径形成原理,设计STL模型数据的尼龙SLS实验,分析STL模型数据烧结制件表面条纹形成机理,并提出避免条纹形成的方法。实验分析结果表明：制件表面条纹的产生是由于系统软件读取数据时,数据平面有三角形缺失或冗余;制件表面条纹与STL模型数据在成形坐标系中的Z坐标值有关,且与实际烧结层厚的关系存在一定规律性;通过对STL模型数据三角形均匀化处理或使其Z坐标不在特定坐标,能够避免制件形成表面条纹。     

基于STL模型的轮廓线自适应分层方法研究

目前,大多数快速成型系统在表达CAD模型时仍采用STL模型。由于快速成型自身的特点,对STL模型进行分层处理是其必由之路。在分析了传统的STL模型分层方法的基础上,提出了一种基于STL模型的轮廓外形线自适应分层的方法,然后通过实例对该自适应分层方法进行了验证,证明了该方法的可行性和正确性。     

An Effective Error-Tolerance Slicing Algorithm for STL Files

Although the STL (stereo lithography) file format is the de facto standard for the rapid prototyping industries, there are always some defects in STL files, many of which are difficult to correct. Instead of correcting the defects of bad STL files by a manual, interactive and complex approach with an STL file correction program, an error-tolerance slicing algorithm for STL files is proposed in this paper. With the detailed analysis of complex defects such as cracks and non-manifold facets, a complete topological structure for the facets model with defects is built and the layer is sliced effectively. The badly sliced contour is processed by crack-tracking and non-manifold facet travelling methods to obtain a correct contour in a relatively easy 2D way.     

STL模型局部精度补偿方法研究

STL格式文件是RP行业的事实标准,但是STL模型精度与STL文件尺寸之间的矛盾还没有得到有效解决.为此,提出一种局部精度补偿方法,利用该方法重新生成的STL文件保证了模型各部分的精度,同时缩短STL文件尺寸、减少数据计算量.