双酶法液化及糖化马铃薯干粉工艺的研究

研究不同因素对马铃薯干粉酶法液化和糖化过程的影响.通过单因子试验和正交试验,以黏度为指标,得出最佳液化条件为:pH为6.0,粉碎度40目,温度85℃,时间80min,加酶量8 U/g,加水量105 L/30 g底物.以糖化率为指标,得出最佳糖化条件为pH为4.0,温度55℃,时间30min,加酶量为110U/g.结果表明,该方法反应条件温和,糖化率较高,为马铃薯酒精的发酵打好了基础.     

超声辅助酶法提取燕麦蛋白的研究

采用超声波辅助酶法从燕麦粉中提取燕麦蛋白,研究了料水比、粉碎度、超声时间、超声功率、超声温度以及酶解pH值、酶解时间、酶解温度、加酶量对燕麦蛋白提取率的影响.通过单因素实验和正交实验得到最佳提取条件,即料水比1: 8、粉碎度40目、超声时间25 min、超声功率40 W、超声温度50℃、加酶量1.1%(中性蛋白酶)、酶解pH8、酶解时间1.5 h、酶解温度45℃,此条件下燕麦蛋白的提取率可达80.3%.     

木薯酒精浓醪发酵中液化条件的优化

利用木薯进行酒精浓醪发酵,对其中液化过程中的条件进行了优化,得出最佳液化条件为:液化pH值5.0～6.0,液化酶加入量为10U/g木薯粉,液化温度和时间分别为105℃、2h。     

双酶法生产玉米酒精液化及糖化工艺条件的研究

运用正交实验，确定了双酶法玉米酒精生产的液化和糖化工艺条件。最佳液化工艺条件为：液化温度90℃，pH值5．5，液化时间3．5h，液化酶的添加量0．035g／100g玉米粉；最佳糖化工艺条件为糖化温度58℃，pH值4．5，糖化时间2．5h，糖化酶的添加量0．3g／100g玉米粉。     

复配谷物制备饮品专用预制粉的液化酶解工艺研究

通过谷物复配技术得到复配组合Ⅲ,采用淀粉酶和纤维素酶(复合比1∶1)对其进行液化酶解,在单因素实验的基础上进行响应面优化,确定谷物杂粮饮品专用预制粉最佳液化酶解工艺条件为:底物浓度6.60%、加酶量0.40%、温度61.45℃、时间90min,此时谷物液化水解度(DE)值达54.88%,其中各因素的影响大小顺序:加酶量>时间>温度>底物浓度。     

马铃薯蛋白质酶解制备多肽工艺优化

以马铃薯蛋白质为原料,用蛋白酶催化水解制备多肽。以水解度(DH)为评定指标,考察各因素对水解度的影响。结果表明,中性蛋白酶为最佳蛋白酶,其他因素对马铃薯蛋白质水解度影响的顺序为水解时间＞水解温度＞加酶量＞马铃薯蛋白质质量分数。最佳工艺条件为马铃薯蛋白质质量分数8%、中性蛋白酶(pH7.0)加酶量5.0mg、温度45℃、水解时间3h,水解度可达23.4%。     

马铃薯粉丝生产工艺条件的优化

以马铃薯淀粉为原料,研究加水温度、加水量、蒸粉时间、老化时间、冷冻温度和冷冻时间对粉丝品质的影响.以黏度、感官评价、蒸煮损失、膨胀指数、糊汤情况、剪切应力、弹性系数和断条率为指标,确定马铃薯粉丝生产的最佳工艺条件为淀粉糊加水温度75℃,加水量90％,蒸粉时间6min;老化时间120 min,冷冻温度-6℃,冷冻时间40 min.然后依次在80℃下干燥20 min、60℃下干燥20 min、40℃下干燥20 min、20℃下干燥20 min,干燥后的粉丝含水量为15％左右.     

红小豆粉液化及糖化条件研究

以红小豆为试验材料,采用单因素试验研究红小豆粉的液化糖化规律,优化液化糖化条件.结果表明,α-淀粉酶加量、糖化酶加量、液化温度、糖化温度以及pH值对红小豆液化、糖化的还原糖含量有显著影响.α-淀粉酶加量0.035％、60℃、pH值5时液化30min,还原糖含量为35.63mg,/mL.糖化酶加量0.9％、60℃、pH值4时糖化20h,还原糖含量显著提高,达到87.10mg/mL.糖化残渣电镜扫描观察结果表明红小豆淀粉己基本水解完全,为后续的发酵奠定了基础.     

酶法制备马铃薯高麦芽糖浆的研究

目的:以马铃薯淀粉为原料,利用酶制剂进行高麦芽糖浆的制备。方法:采用正交实验法和均匀实验法。选用耐高温α-淀粉酶、β-淀粉酶和普鲁兰酶分别对马铃薯淀粉进行液化和糖化。结果:得到的液化最佳工艺条件为:淀粉浆质量分数40%,pH值6.3,耐高温α-淀粉酶用量106U/g淀粉,液化温度94℃,液化时间10min;糖化的最佳工艺条件为:液化液pH值5.3,β-淀粉酶用量70.81DP°/g淀粉,普鲁兰酶用量0.808PUN/g淀粉,糖化时间48h,糖化温度50℃;所得糖化液中其麦芽糖含量达68.29%。结论:以马铃薯为原料制备的高麦芽糖浆产品达到标准要求,该试验结果为马铃薯高麦芽糖浆的工业生产提供了理论依据,也为下一步对马铃薯淀粉糖化液的精制奠定了理论基础。     

碎米双酶解成注射用葡萄糖的液化糖化工艺研究

目的:对碎米双酶解法制成注射用葡萄糖的制备工艺中液化与糖化工序展开研究,探求适宜此制备工艺中最佳的液化与糖化工艺条件;方法:采用双酶解法,利用米氏方程数学模型,选用DE值、蛋白质含量、透光率等指标展开研究;结果:碎米的最佳粉碎度为60～80目;液化酶的最佳用量为160U·g-1;液化最佳工艺为碎米粉至60目,调浆浓度25％～30％,液化时间30min,CaCl2用量为0.3％,pH为6.0,温度为90～95℃,鸿鹰祥酶用量为160U/g;糖化最佳工艺为鸿鹰祥糖化酶用量为150U/g干物质,普鲁兰酶用量为0.25U/g物质,糖化时间为24h,pH为4.2,温度为60℃.结论:通过本研究,解决了碎米酶解成注射用葡萄糖的液化糖化的最佳工艺条件,为碎米制成注射用葡萄糖奠定了基础.     

The basis streamlines of activities of Department of Preventive Medicine of RAMS

The article gives a brief account of the main streamlines and scope of scientific activities of Department of Preventive Medicine of RAMS for the recent 10 years.     

两种脂肪酸聚甘油酯(PGE)的性质比较

脂肪酸聚甘油酯(Polyglycerol esters of fatty acids,简写为PGE)在常温下有半固态和固态两种存在状态,本文通过对分别添加这两种PGE的软冰淇淋基料进行粘度、pH、粒径分析和垂直扫描分散稳定性分析(Turbiscan),发现半固态PGE的添加量为0.2%时,乳状液的粘度最低,粒径最小,稳定性最好;固态PGE的添加量为0.4%时.乳状液的粘度最低,粒径最小.通过比较发现,两种PGE对基料的影响有很大差别:半固态PGE能使乳状液的粒子更小,并能有效延长乳状液的稳定性;而固态PGE由于其熔点较高,可以促进脂肪结晶.     

葵花籽油中酸价测量结果的不确定度评价

目的 分析食用油中酸价测定的不确定度来源并建立不确定度评定方法, 为检验数据的可靠性和准确性提供参考。方法 依据GB 5009.229-2016《食品安全国家标准 食品中酸价的测定》和JJF 1059.1-2012《测量不确定度评定与表示》建立数学模型, 计算各变量的不确定度, 最终计算扩展不确定度。结果 结果显示, 样品中酸价的扩展不确定度为U=1.764×10?3 mg/g, 样品中酸价含量为(0.16±0.002) mg/g(置信水平95%, 包含因子k=2)。结论 在测定过程中, 测量重复性对总的不确定度影响最大, 其次是滴定管的体积。     

有梭织机稀密路织疵成因分析

从有梭织机打纬过程中织机构件的位置和状况对纬纱之间距离的影响出发,推导出纬向密度计算公式,直观分析了影响纬向密度的各种因素,提出了为减少稀密路织疵在国产老织机上采取的几项改进措施：采用弹簧回综、机外送经、电子驱动、导布辊加压等装置。     

啤酒小麦木聚糖酶酶学性质的研究

通过DNS法测定小麦木聚糖酶酶促反应的最适条件。结果表明:小麦木聚糖酶酶促反应的最适温度是50℃,最适pH是5.5~6.0,最适底物浓度是1.0000%,最适底物与酶液用量比例为9/1,最适反应时间为5-9min。     

酶水解猪皮胶原的色谱分离研究

比较详细地描述了用现代色谱分离的试验方法.用本实验室自制的弱阳离子交换树脂将猪皮胶原的酶水解产物成功地分离为5个组分,并详细讨论了影响分离效果的各种因素,确定了最佳分离条件.     

曲虫治理效果分析

通过对曲虫治理应用研究效果的分析 ,结果表明 :质量效果提高 7% ,糖化力效果提高 80 % ,综合效果提高 92 7%。     

分离高温盐的工艺条件研究

文章利用不同温度下Na ,K ∥Cl-,SO2 -4 —H2 O四元体系相图 ,对通过物理方法分离高温盐中一水硫酸镁和氯化钠的工艺条件进行了分析。得出当循环母液和高温盐配成的浆料温度超过 5 5℃ ,浆料液体中氯化镁达到一定浓度时 ,才能分离出纯净的一水硫酸镁和氯化钠。     

制革清洁化技术的进展

就皮化材料与清洁化制革的关系、目前传统制革工艺中存在的严重污染问题及针对这些问题近年来采取的新的方法进行了探讨,指出清洁化是我国制革行业的必由之路,清洁化制革工艺与皮化材料的关系非常密切,只有研发出相应新型的、高吸收的、功能型的、易降解型的各类化工材料,才合乎清洁化生产的要求。在制革工艺中采用生物酶制剂辅助浸水脱脂、无硫脱毛与无灰浸碱工艺、无铵脱灰/碱等改造传统工艺,减少污染;采取高吸收铬鞣、无铬或少铬鞣制,提高铬的吸收率或克服铬鞣的弊端;在染整中,合成并采用助剂辅助染料、复鞣剂和加脂剂等的吸收与结合。这几方面通过集成应用,方可减轻制革的污染,实现清洁化生产。同时,就皮革固废物的利用及水的循环使用问题提出些看法。