限制性酶解—钙融合制备高钙豆粉的工艺研究

以传统湿法工艺技术制备豆粉为基础,利用木瓜蛋白酶和风味蛋白酶复合酶对豆乳进行酶解处理并混入Ca CO3以提高豆乳粉的钙融合性。在单因素试验基础上,采用响应面优化分析法对限制性酶解—钙融合制备高钙豆乳粉工艺进行优化,确定最优限制性酶解—钙融合工艺参数为酶解时间1.56 h、酶添加量1.59%、均质压力29.18MPa、均质时间9.55 min,此条件下蛋白质分散指数为80.02%、可溶性钙结合量为1.85 mg/g。     

复合酶水酶法提取大豆蛋白的工艺优化

采用复合酶水酶法提取大豆蛋白。水解酶选用碱性蛋白酶,复合酶采用纤维酶、半纤维酶、果胶酶。得出最优复合酶水酶法提取大豆蛋白工艺条件为料水比1:6(g/mL)、纤维素酶添加量0.64%、半纤维素酶添加量0.56%、酶解pH5、酶解温度37℃条件下水解0.75h后,再利用Alcalase碱性内切蛋白酶,加酶量1.85%、酶解温度50℃、酶解pH9.26、水解3.6h。经过验证实验可知,在最优酶解工艺条件下总蛋白提取率可达到极大值即85.78%。经过复合酶酶解预处理比传统的湿热预处理的总蛋白提取率提高了近10%,其原因经分析是经过复合酶酶解处理的豆粉其细胞结构充分破坏,使得酶的作用位点暴露更有利于蛋白酶的作用,具体的机理分析有待进一步研究。     

限制性酶解对豆粉相关性质的影响

为降低豆粉的致敏性,扩大其应用,采用限制性酶解制备豆粉。以木瓜蛋白酶、风味蛋白酶和碱性蛋白酶为限制性酶解用酶,研究不同的酶制剂及酶解时间对豆粉的致敏性、溶解性、表面疏水性及乳化性的影响,并对豆粉进行感官评价。结果表明:随着酶解时间的延长,豆粉的致敏性降低,溶解性、表面疏水性、乳化活性和乳化稳定性增加;其中利用木瓜蛋白酶酶解30 min制备的豆粉致敏原含量最低,为1. 95%,溶解性最高,为88. 55%,乳化活性及乳化稳定性最大,分别为182. 4 m2/g和120. 8 min;利用SDS-PAGE电泳发现,酶解作用使豆粉蛋白质中的7S和11S降解,生成小分子的肽类,从而降低豆粉的致敏性;利用木瓜蛋白酶酶解20 min制备的豆粉口感与传统市售豆粉相似。     

超声联合酶解法提高豆乳粉溶解性的工艺研究

在湿法制备豆乳粉工艺的基础上,采用超声联合酶解法提高豆乳粉溶解性。在单因素实验基础上,采用响应面分析法对超声联合酶解制备高溶解性豆乳粉工艺进行优化,确定最优超声联合酶解工艺参数为:超声功率350 W,超声时间23 min,酶解温度57℃,酶解时间1.7 h,酶解p H8.6。在最优工艺条件下,蛋白质分散指数为88.79%,比未经超声及酶解处理的豆乳粉提高了近10%,显著提高了豆乳粉的溶解性。     

微射流辅助酶解制备低敏性豆粉的工艺优化

利用高压微射流辅助酶解技术降低豆粉的致敏性,在单因素的基础上,采用响应面分析法对高压微射流辅助酶解制备低致敏性豆粉的工艺参数进行优化,确定最佳的高压微射流压力为80 MPa、酶解时间为45 min、酶解温度为60℃、酶解pH为6。在最优工艺条件下豆粉中致敏性蛋白的含量为1.79%,与传统的方法相比,豆粉的致敏性降低了近5%;SDS-PAGE试验也表明,利用高压微射流辅助酶解技术制备的豆粉中,大分子的致敏性蛋白降解为小分子的蛋白质,降低了豆粉的致敏性,表明高压微射流辅助酶解技术能够降低豆粉的致敏性。     

响应面法优化复合酶酶解制备可口革囊星虫胶原蛋白抗氧化肽工艺研究

以可口革囊星虫为原料提取胶原蛋白,以总抗氧化能力和超氧阴离子清除率为考察指标,通过单因素实验和响应面法优化复合酶酶解制备可口革囊星虫胶原蛋白抗氧化肽工艺条件。结果表明,选用酶筛选试验中多肽抗氧化活性较高的木瓜蛋白酶、中性蛋白酶、胃蛋白酶和酸性蛋白酶进行单酶和复合酶试验,最佳方案确定为木瓜蛋白酶与中性蛋白酶复合酶解。在单因素实验基础上确定复合酶添加量（U/g）、酶解温度（℃）、酶解pH、酶解时间（h）为自变量,通过响应面法优化并参考实际因素,确定复合酶酶解的最优条件是:复合酶添加量8135 U/g、酶解温度51.6 ℃、酶解pH6.4、酶解时间4.2 h,在此条件下酶解制备的胶原肽总抗氧化能力为(1.333±0.021）μmol/mL,超氧阴离子清除率为78.75%±0.94%。     

中性条件下大米蛋白的酶法增溶工艺研究

为改善大米蛋白(RP)溶解性,对中性条件下RP酶法增溶工艺进行研究。在对中性蛋白酶、碱性蛋白酶、酸性蛋白酶、菠萝蛋白酶和木瓜蛋白酶5种酶单因素实验基础上,研究RP的复合酶解。结果表明:单酶水解以中性蛋白酶效果最好,在底物质量分数20%、酶用量1%、酶解温度50℃、酶解时间4 h条件下,所得速溶大米蛋白(IRP)溶解度为79. 01%,水解度为6. 79%。复合酶解以中性蛋白酶和木瓜蛋白酶复配效果最好。综合考虑溶解度、水解度和功能性质等要求,RP适宜的酶解条件为:底物质量分数20%,中性蛋白酶和木瓜蛋白酶复合酶解,酶用量各0. 5%,酶解温度50℃,酶解时间4 h。复合酶解所得IRP具有较好的溶解度(63. 58%)、乳化活性(27. 60 m~2/g)和乳化稳定性(29. 61 min),在pH 5～8范围内具有良好的溶解性(溶解度54. 39%～68. 34%)。此外,IRP中游离氨基酸和肽含量显著增加,其营养价值明显改善,更易于消化吸收。研究表明,复合酶解是RP增溶改性的有效途径,所得IRP的溶解性、乳化性均有明显改善。     

复合酶法提取花生蛋白的工艺优化及性能评估

采用多种酶对花生进行分步水解制备蛋白粉。以花生为原料，蛋白提取率为响应值，酶添加量、温度、pH为实验因素，采用响应面建立数据模型，优化提取工艺，并将该条件下制备的蛋白粉和水提法、单一酶提取法制备样品与市售蛋白进行功能性对比，研究复合酶提取蛋白粉的粒径分布、溶解性、乳化性、表面疏水性的变化。结果表明：复合酶的最优酶解条件为酶添加量1.8%、反应温度55 ℃、适宜pH9.2，在此条件下蛋白提取率达到89.21%。复合酶制备的蛋白粉粒径分布均匀，颗粒物更小，蛋白溶解性和乳化性都显著提高。     

响应面试验优化红松松仁膳食纤维制备工艺及其理化性质分析

以红松松仁粕为原料制备松仁膳食纤维,利用响应面法优化制备工艺条件,并对其相关性质进行分析。通过比较筛选碱性蛋白酶为最适酶,选择pH值、加酶量、酶解温度、酶解时间4 个影响因素,在单因素试验基础上通过响应面试验设计,得到最优酶解工艺条件,并对此条件下得到的膳食纤维性质进行分析。结果表明：制备膳食纤维最优工艺条件为pH 9.2、碱性蛋白酶加酶量10 148 U/g、酶解温度50 ℃、酶解时间3.1 h,膳食纤维含量可达77.67%。相对于松仁粕,其持水力、膨胀力、持油力分别提高了24.17%、25.95%、40.44%,溶解性降低了63.94%。松仁粕经酶解后得到的膳食纤维具有较好的性能,对于实际应用具有重要意义。     

混合蛋白酶制备麦麸多肽酶解工艺的研究

采用碱性蛋白酶(Alcalase 2.4L)、中性蛋白酶(Protex 7L)和木瓜蛋白酶(Papain)复配成混合蛋白酶,应用于麦麸多肽的制备。在单因素试验基础上,利用混料设计法对混合蛋白酶制备麦麸多肽的酶解工艺进行优化,确定最优酶解工艺为:混合蛋白酶添加量为3%,Alcalase2.4L﹕Protex 7L﹕Papain为1.77﹕1﹕2.23,酶解温度60℃,酶解时间1.5h,酶解pH 8。在最优酶解工艺条件下,水解度为28.24%,多肽得率为33.07%。     

超高压-限制性酶解法降低豆乳粉致敏性工艺优化

以传统湿法工艺技术制备豆乳粉为基础,对浆渣分离后的豆乳进行超高压-限制性酶解处理,降低豆乳粉致敏性。在单因素试验基础上,采用响应面分析法对超高压-限制性酶解制备低致敏性豆乳粉工艺进行优化,确定最优超高压-限制性酶解的工艺参数为超高压处理压强320.00?MPa、超高压处理时间15?min、酶解时间60?min、酶添加量0.3?U/g,此条件下致敏性降低率为88.09%,但制备的豆乳粉具有微苦味,需要进一步调配以改善口感。超高压处理与酶解具有协同效应,可显著提高豆乳粉蛋白质体外消化率、显著降低豆乳粉致敏性,对不同加工工艺豆乳粉进行蛋白质体外消化率、蛋白质分散指数、过敏原含量及蛋白电泳分析,进一步证明超高压与酶解的协同效应。     

响应面法优化大豆分离蛋白提取及复合酶解制备活性肽

用碱提酸沉法从大豆中提取大豆分离蛋白,并经单因素及响应面优化法确定大豆分离蛋白最佳提取工艺为碱提时间60 min、碱提温度60℃、碱提pH值11.0、酸沉pH值5.0.使用最佳提取工艺提取大豆分离蛋白提取率为29.25％.用胰蛋白酶、糜蛋白酶分别酶解大豆蛋白产生的肽均具有抑菌活性,而采用胰蛋白酶与糜蛋白酶复合酶解大豆分...     

高收率低苦味值大豆低聚肽的制备

以大豆分离蛋白为原料,以酶解收率为指标对最优的酶解工艺进行研究。在单酶水解的基础上,用复合碱性蛋白酶,中性蛋白酶,胰蛋白酶进行水解,通过正交试验确定了复合酶的最佳水解条件为:碱性蛋白酶/中性蛋白酶/胰蛋白酶加酶1∶2∶3,温度50℃,酶解时间4.5h,在此最佳条件下,酶解收率为86.76%,大豆低聚肽含量为93.49%,苦味值比单酶水解明显降低。     

分步酶解法制备黄浆水活性肽

黄浆水是传统豆制品点脑成型过程压榨出的废弃物,富含低聚糖、蛋白质等营养成分。该研究通过比较酶种类及用量、酶解温度、酶解时间对黄浆水蛋白质水解度的影响,采用正交试验优化获得黄浆水短肽最佳分步酶解工艺：（1）酸性蛋白酶加酶量2 000 U/g,pH 4.0,温度55 ℃,水解2 h;（2）中性蛋白酶8 000 U/g,pH 6.0,温度50 ℃,水解6 h。在此条件下进行验证,水解度可达25.95%,血管紧张素转化酶体外抑制活性达92.0%。采用酸性蛋白酶和中性蛋白酶分步酶解黄浆水制备短肽,制备条件温和,水解度高,可为豆制品加工废弃物的高值化利用奠定基础。     

异步发酵对混合植物蛋白品质的影响

以豆粕、菜粕和豌豆为混合原料,通过异步发酵工艺改善其蛋白品质。考察不同发酵菌株、原料配比、发酵和酶解条件等单因素条件,并结合响应面试验和正交试验确定最佳的异步发酵工艺,以粗蛋白、酸溶蛋白、蛋白溶解度和蛋白酶活力等指标评价混合蛋白品质。结果表明,单因素实验中米曲霉为最佳的发酵菌株,其分泌的中性蛋白酶活达到676.56 U/g,固态发酵时间为49 h,发酵温度29.9℃,初始发酵水分39.7%。在此工艺下,混合植物原料中的粗蛋白、酸溶蛋白和蛋白溶解度分别提高了15.5%、344%和132%;液态酶解最佳条件为：料水比1:4(m/m),酶解时间18 h,酶解温度50℃,酶解后混合植物蛋白的粗蛋白、酸溶蛋白和蛋白溶解度分别提高了2%、101%、244%。综上,优化先固态发酵,后利用发酵产的蛋白酶液态酶解的异步工艺后混合蛋白原料中的粗蛋白、酸溶蛋白和蛋白溶解度明显提高,蛋白质品显著改善,为蛋白的开发利用提供了基础。     

单酶水解豆芽蛋白及其产物的潜在致敏性

目的优化豆芽蛋白酶水解的条件,并探讨其致敏性的变化。方法利用Alcalase 2.4L碱性蛋白酶水解豆芽蛋白,以水解度为评价指标,根据单因素实验优化豆芽蛋白的酶水解条件,并通过IgG、IgE的结合实验评估酶解产物潜在致敏性的变化。结果酶水解豆芽蛋白的优化工艺条件:底物浓度为8%、酶与底物比(E/S)为1:20(m:m)、酶解时间为4 h。豆芽蛋白酶水解产物的抗原性低于大豆蛋白酶解产物的抗原性,但豆芽蛋白水解产物的IgE结合能力高于大豆蛋白酶解产物的IgE结合能力。结论大豆经过发芽处理后再用Alcalase2.4L轻度水解能有效降低大豆蛋白的潜在致敏性。     

改性薯渣纤维粉制备及特性研究

以鲜甘薯为原料,研究改性薯渣纤维粉的制备及特性。采用纤维素酶酶法改性工艺,通过响应面法优化的工艺参数为:酶浓度1.45%、酶解pH5.0、酶解时间4h、酶解温度50℃;改性薯渣纤维粉品质特性如持水率和膨胀力大幅度提高,溶解性、吸油能力和流动性有较小幅度的提高;制作高黏度的改性纤维制品需适当控制添加剂如NaCl、NaHCO3的含量,蔗糖的添加有利于制作高黏度的改性纤维制品。     

酶法水解对薏米粉溶解与吸湿特性的影响

通过酶法水解提高薏米粉的溶解性。应用木瓜蛋白酶、胰蛋白酶和风味蛋白酶对薏米蛋白进行水解,测定水解度,结果表明:按木瓜蛋白酶50%,风味蛋白酶50%的比例,最适加酶量为4.0%([E]/[S]),采用双酶水解薏米粉,其固形物溶解度指数(DSI)提高了32.5%,但当相对湿度大于43.16%时,水解薏米粉的吸湿性也增强。根据薏米粉在25℃,相对湿度范围32.78%~97.30%的吸湿量及等温吸湿曲线,Henderson方程能较好的拟合试验结果。     

桐油酶水解制备桐酸的工艺研究

为探索利用桐油酶水解制备桐酸的合理工艺,采用单因素实验考察了水解温度、水添加量和酶添加量对桐油水解率的影响,在此基础上以桐油水解率和α-桐酸保留率为指标,运用响应面法对桐油酶水解工艺条件进行优化。结果表明:桐油酶水解制备桐酸的最佳工艺条件为水解温度45℃、水添加量22%、酶添加量0.5%,在此条件下桐油水解率为90.15%,α-桐酸保留率为98.26%。