煤矸石砖隧道窑余热利用研究

研究攀煤(集团)公司年产8000万标块矸石砖生产线隧道窑余热利用问题。通过对配料设计、原料放热量计算、烟气热量核算、蒸汽需要热量计算等论证,确定了余热利用的理论依据。通过余热利用系统实现了烟气余热的利用,为蒸压粉煤灰砖生产线供应了蒸汽,年节约能源1905 t标准煤,提高了资源的利用效率。     

烟气余热回收设计的关键问题及工程实践

探讨烟气余热回收设计的几个关键问题,包括余热资源调研、余热资源分析、余热利用原则、余热利用方案、方案评价等。在烟气余热回收设计中落实好上述关键问题,烟气余热能得到更合理的有效利用,避免热能的贬值、无效利用。     

冷轧连续退火炉烟气余热回收案例分析

计算冷轧连续退火炉烟气余热资源的可利用价值,提出烟气余热产汽用于冷轧碱洗工艺的整体余热回收方案。分析了连退炉烟气余热深度利用带来的经济效益和环境效益,为类似余热回收项目改造提供依据。     

稀土精矿冶炼炉窑的高温烟气资源化利用研究

稀土精矿冶炼炉窑是稀土生产工艺的核心装备,会产生大量含氟酸性高温烟气,其中氟化物0.81%、硫酸雾1.06%、二氧化硫0.23%,同时温度达300℃以上,烟气余热丰富,烟气成分的复杂性和特殊性为余热及资源回收利用带来挑战。介绍一种新的稀土精矿冶炼炉窑的高温烟气余热利用技术及其现场中试情况。根据物质流、能量流守恒计算了烟气流量、温度、组分浓度以及余热量,分析了余热回收的可行性和技术难点;提出了新的烟气干法余热回收工艺,依据能源梯级利用原则,通过余热锅炉实现烟气分级降温和余热回收,同时回收高浓度冷凝酸并副产余热蒸汽;该工艺在稀土精矿冶炼炉窑系统进行了现场中试,采集并分析72 h中试数据,取得良好资源回收效果。     

一台15蒸吨中压余热锅炉的设计

余热锅炉是冶炼厂不可缺少的设备之一,余热锅炉的设计要尽可能适应烟气条件,满足工艺要求。本文根据锅炉型式的选择及其特点对余热锅炉设计要点及发展趋势进行了分析,使其能够安全、稳定运行。     

吸收式热泵技术在电厂烟气余热回收中的应用探讨

利用烟气深度降污余热回收换热器+吸收式热泵机组回收烟气中的余热量,为用户供暖,实现低温余热资源再利用的同时,进一步降低了烟气中的SO2和烟尘的排放,提高了电厂的综合能源利用效率,并实现了烟气的超低排放要求。     

水泥窑旁路放风余热锅炉开发设计

水泥窑旁路放风余热烟气因烟气温度高、灰含量大,这种余热烟气的利用较难保证余热锅炉安全稳定运行。本文介绍余热锅炉的研发理论依据,高温烟气、高浓度灰的热值计算、灰在不同温度段对受热面的影响、灰的积灰机理和形态,通过分析对余热锅炉整体结构、不同温度段受热面结构、清灰进行特定设计,实现了余热锅炉利用该余热烟气的突破。     

转炉烟气余热回收系统工艺设计

转炉烟气余热回收系统将转炉烟气的余热资源充分回收,使之转化为可以利用的蒸汽,经济效益显著。介绍了某钢铁厂120 t转炉烟气余热回收系统的工艺设计要点。该系统自投运以来,整个生产过程运行稳定,各项指标均达到设计要求。     

浅谈铜冶炼厂余热锅炉的设计特点

铜冶炼厂余热锅炉的工作条件较为恶劣,侧重于防止积灰而常选用直通式余热锅炉。该文对余热锅炉所采用的循环方式作了比较,介绍其蒸汽参数、烟气露点、排烟温度等热力参数的确定方法,提出了余热锅炉的辐射冷却室、对流受热面、灰斗、清灰装置及钢筒等主要部件的设计事项。并给出一典型铜冶炼厂的烟气条件及余热锅炉的主要技术参数。     

油气田大功率燃气发动机烟气余热回收与计算

燃气发动机是油气田生产中大量使用的高耗能动力设备,运行过程中排放的高温烟气为国家标准中规定的1级余热资源。针对大部分油气田现有工艺没有对燃气发动机排放到大气中的余热资源进行回收利用,提出了燃气发动机烟气余热加热导热油方案,给出了方案的余热资源量计算方法。以塔里木油田高压注气压缩机组为例,应用烟气余热加热导热油方案,根据余热资源量计算方法对余热资源量进行评估计算。应用此方案塔里木油田高压注气站每年可以减少消耗天然气262×10~4m~3/a,且投资回收期约为1.4年,节能效果和经济效益好。燃气发动机余热资源的回收方案与源量计算方法,为油气田开展类似节能改造提供理论支持和技术导向。     

竖炉球团低温烟气余热的利用研究

对大冶球团厂两台竖炉（8 m2和10 m2）炉顶烟气温度为120℃、烟气总量120 050 Nm3·h-1的余热资源进行了利用研究,通过热管换热器换热后为职工澡堂提供热量,同时在确定了烟气余热利用方案后进行热平衡分析计算和经济、环境效益分析。计算结果表明：低温烟气余热可以产生的热水流量为6.93 kg·s-1,每小时为澡堂生产25 t 50℃的热水,经济效益大约为20万元？年-1;每天可节约的热能为2.52×107 kJ,折合标准煤860 kg,每年可节约成本15万元。     

铜冶炼厂余热锅炉的设计特点

本文在工程实践的基础上,总结了铜冶炼厂余热锅炉的设计经验和设计特点。由于铜冶炼厂冶金炉烟气量波动较大。ＳＯ２和烟尘的含量高,从锅炉结构设计上应考虑防磨,防腐,防积灰,使余热锅炉满足工艺要求。     

一种烧结余热利用新工艺研究

为最大限度利用烧结余热资源提出一种新工艺,将烧结大烟道烟气与环冷机废气显热结合,采用偏心径向热管技术对其余热回收利用。不增加额外的动力消耗,利用"烟筒效应"将通常排放至大气中的环冷冷却废气引至烧结机尾部对其余热回收利用,扩大了烟气温度回收范围,给出了详细的可行性理论分析并在实际工程中进行应用研究。结果表明,新工艺在不增加额外动力消耗的前提下,不仅余热资源利用率提高25%,而且在一定程度上解决了因烟气温度过低易发生低温腐蚀的难题,系统可靠性大大提高,使用寿命提高了3年。     

钢铁厂焦化及烧结工序热量利用效率及余热资源评价

针对钢铁生产流程中焦化及烧结工序的能量平衡、热效率及火用效率等展开研究,并对各种余热资源的能级等进行了计算和评价。在焦炉产生的余热资源中,红焦的焓值和火用值均高于其他两项,说明红焦余热量大,并且余热品质好。焦炉煤气的比焓值和比火用值均大于焦炉烟气,说明焦炉煤气的能量品质要好于焦炉烟气,而焦炉烟气的焓值大于焦炉煤气。烧结矿的比焓值和比火用值均比烧结烟气和环冷废气的比焓值和比火用值高,说明烧结矿的余热资源量和余热品质均高于烧结烟气和环冷废气。这项研究为焦化工序及烧结工序余热利用等奠定了基础。     

烧结余热利用技术现状

烧结余热资源包括烧结机废烟气余热和烧结冷却废气两部分,本文介绍了国内外部分烧结厂余热利用的形式及现状,为烧结厂今后的节能改造提供参考依据。     

铜冶炼余热资源开发利用途径的探讨

一、余热资源及其开发利用情况 大冶有色金属公司铜冶炼余热资源主要来自高温烟气余热、汽化和冷却水的余热、高温产品和高温炉渣的余热、以及可燃气体的余热等。可回收的余热一般约占冶炼用燃料的三分之一以上。 目前,大冶公司除利用转炉高温烟气进行尾气制酸及反射炉烟道高温余热发电外,尚有大量余热资源未被开发利用。铜冶炼高温余热资源二次回收利用的潜力很大。 近十年来,大冶粗钢单位产品工艺能耗,由于加强生产管理,产量提高,使产品能耗逐年下降。     

两种不同烟气余热利用方式对机组效率的影响浅析

电站燃煤锅炉排烟损失较大,热量利用潜力巨大。针对某350MW超临界机组,为充分利用烟气余热,利用非金属换热元件将烟气温度降至烟气酸露点以下。本文分析了新型余热利用系统的特点,即通过低温省煤器和暖风器,利用热媒水为中间介质,实现空气预热器出口烟气加热冷一、二次风,旁通一部分进入预热器的烟气加热电站回热系统中的给水及凝结水。对比传统烟气直接加热凝结水的烟气余热利用系统,可以看出新型余热利用系统节省了高能级汽轮机抽汽,机组做功能力提高,机组节能效益更加明显。     

特殊结构直流锅炉回收退火炉烟气佘热的实际应用

介绍了退火炉余热资源回收利用的现状,结合传统的退火炉烟气余热回收方法,提出了一种利用直流锅炉产生蒸汽回收烟气余热的新方法.项目改造后每年可为企业节省运行费用84万元,投资回收期为36天,为退火炉进行节能降耗改造提供了一种新方法以供参考和借鉴.     

基于热力学模型的烧结环冷机漏风率测算方法研究

建立考虑漏风因素的烧结矿冷却热平衡模型,再通过简易热工测试获得烟气温度数据,通过获得烟气温度拟合沿环冷机圆周的温度分布曲线,从而计算出漏风率。建立的漏风率计算模型,对某钢厂的2台396 m~2环冷机进行漏风率计算,并将计算结果与已有文献数据做对比,验证了所建立的漏风率计算模型的合理性,表明所建立的漏风率计算模型适用于环冷机烟气余热资源估算和余热发电工程设计。     

低位烟气余热深度回收利用状况述评(Ⅱ)——传热过程与技术应用研究

以热力学为指导,通过利用高效的传热技术与吸收式热泵技术的耦合,对低位烟气余热“质”和“量”分控回收,可实现低位烟气余热的深度回收与梯级利用.应用于高水蒸气含量的燃油、燃气设备的烟气余热回收,不仅回收显热,还深度回收其潜热,综合效益最佳.高效的传热技术可减小余热与利用介质间的传热温差而减少传热过程的不可逆损失是最为核心的技术问题,对其进行分析探讨,有利于高效、节能、环保的低位烟气余热深度回收与利用技术的发展.