汽车车门把手熔接痕的消除

介绍了汽车车门把手结构,在试模过程中发现成型的汽车车门把手表面出现了比较严重的熔接痕,通过调整成型工艺参数也无法消除,经对设计方案进行修改,通过MPI辅助成型分析,改变模具的浇口结构,从根本上解决了车门把手熔接痕缺陷,避免了模具报废。     

注射模斜顶内顶杆保护装置设计

介绍了一种从斜顶内顶杆顶出，防止产品拉伤、位移的基本结构。它广泛应用在汽车内外饰件成型模具上。从斜顶内顶杆保护装置的基本结构、动作过程、设计要点等方面进行了阐述。     

汽车内饰件表面缩痕产生原因分析与改善方法研究

介绍了直板和弯板2种塑件试验模型和成型2种塑件的模具结构,通过CAE分析和试模结果比较,说明塑件上筋和螺钉柱根部厚度不同对塑件表面产生缩痕的影响程度不同,塑件表面皮纹粗细对缩痕外观质量的改善有差异。通过试验,解决了某汽车仪表板成型表面产生的缩痕问题。     

榨汁机外壳注射模设计

根据榨汁机外壳的结构特点和外表面不允许有滑块轮廓痕的技术要求,选择简化型三板模模架,在模具上设计了“圆形流道+扇形浇口”的进浇系统、定模滑块+斜顶的抽芯机构。选择圆形流道+扇形浇口进料系统,解决了塑件上的熔接痕和气泡等缺陷;选择简化型三板模模架,取消了模架上的推料板,由定模座板带动斜楔运动;在斜楔的两面设计斜面,解决了由斜楔带动滑块脱模的问题;将斜顶设计成“斜顶杆+“T”型槽+螺栓”的结构,解决了斜顶拆装难的问题;在动模座板的下表面安装顶出机构复位块代替复位弹簧,解决了顶出机构复位的问题。     

发动机导流板旋转式双色注射模设计

根据目前双色汽车零件的结构与质量要求,介绍了双色模具的特点,并以汽车双色发动机导流板为例,借助UGNX软件分别设计了双色模具的关键部分:浇注系统、成型零部件和顶出系统等。依此设计的汽车双色模具获得试模成功,该设计成果可推广应用到等具有同样结构特征的汽车外饰件双色模具设计与制造上。     

蒸汽模注塑成形技术的机理及应用研究

解析了蒸汽模注塑成形过程的传热学机理,分析了模具温度在注塑成形过程中的影响;进行了蒸汽模与传统注塑成形工艺原理的对比分析,得出了蒸汽模对消除熔接痕、提高产品表面光泽度等具有作用的应用价值和研究意义。     

成型塑件表面模流分析收缩痕深度与实际收缩痕深度对应性研究

以某车型门把手的表面收缩痕为例，对前期模流分析收缩痕深度和后期实际塑件的收缩痕深度进行对比，利用偏倚和线性分析工具进行数据分析，找到模流分析与实际塑件收缩痕指数对应关系，并通过现场调整注射工艺参数，使成型塑件表面收缩痕控制在某个值以下，再反推到模流分析中，得到模流分析的计算值，在前期获知某种皮纹条件下，最终消除成型塑件表面的收缩痕。     

上下风向条注射模设计及制造

以上下风向条模具为例详细阐述了两板式侧浇口注射模的结构设计要点与工作过程，通过采用典型的斜顶与滑块相结合的抽芯结构，使得模具的使用寿命和可靠性大大提高；经过在实践中不断优化加工工艺、控制加工精度和改进配模技术，从而大大缩短了配模时问和模具的制造周期。     

大型塑件避免产生熔接痕的方法

介绍了汽车大型外观塑件的质量标准,分析了塑件熔接痕形成的原因。结合经验,给出了针对不同原因所导致熔接痕的改善对策。重点阐述了汽车大型塑件注射模调试过程中如何避免产生熔接痕的方法及修改模具型腔面的具体工艺。     

基于UG的空调面板模具设计与模流分析

运用UG软件对空调面板进行三维产品设计、模具工艺分析、模流分析和模具结构设计。在空调面板模具结构中，采用热流道转冷流道、多点进胶的浇注系统，有利于克服冷流道进胶系统的弊端。通过斜顶将流道引入到动模型芯、再从内表面进胶，能有效防止产品外表面产生注塑痕迹。根据定、动模镶件结构设计不同的冷却水路，有利于保持模温均匀，提升了冷却效果，使产品快速冷却、定形。     

基于缩痕最小的注塑件成形工艺参数优化设计

针对汽车手制动檐口在注塑过程中出现的缩痕问题,借助Moldflow软件模拟其注射成型过程,得到了基于注塑件表面缩痕最小的最佳浇口位置、数量、模具温度和熔体温度等工艺参数。据此进行模具设计,可缩短模具开发周期,提高产品质量和企业竞争力。     

汽车保险杠注射模斜顶块设计

介绍了某汽车保险杠注射模的斜顶块结构,利用UG软件中的Motion对所设计的弯形方导杆结构进行运动分析和优化,解决了运动过程中斜顶块和动模型腔板干涉问题,最终得到了合理的模具结构,减少了试模、修模次数,缩短了模具的交货期,降低了成本。     

柜式空调器出风框内外抽芯注射模设计及制造

以柜式空调器出风框为例详细阐述了三板式点浇口注射模的结构设计要点与工作过程,通过采用典型的滑块与斜顶相结合的抽芯结构、多弹簧顶出复位系统,使得模具的使用寿命和可靠性大大提高;经过在实践中不断优化选材和热处理工艺、控制加工精度和改进配模技术,从而大大缩短了配模时间和模具的制造周期,提高了劳动生产效率,降低了模具的制造成本。     

游动芯头表面磨损研究

在拉拔过程中,游动芯头表面出现环状痕、竖道这两个主要形式,甚至还有粘铜等现象。当以上磨损出现时,会对铜管表面质量和拉拔过程的稳定性造成影响。导致这种磨损形式的产生的原因主要包括坯料质量问题、模具加工制造、外模和游动芯头的配模、模具与铜管之间的摩擦系数等四大因素。     

基于CAX汽车前门B柱外饰板注射模设计

介绍了汽车前门B柱外饰板的注射模实用结构,论述了该模具的工作过程。该模采用针阀式热流道转冷流道大水口扇形浇口与潜伏式浇口两点进胶,一模两腔(左右件),卧式注射成型。运用NX11完成了塑件分型面设计,创新设计了由顶杆、直顶、斜顶及滑块组合而成的二次顶出的模具结构特征。借助MoldFlow2016创建了管道循环冷却系统,并对塑件填充时间、冷却效果及翘曲变形量进行模拟分析,得到合理的注射成型参数指导模具实际生产。     

辊式弯曲模的设计与试验研究

分析了卡车横梁U形底盘弯曲成形时划伤产生的原因,对传统弯曲模结构进行改进,开发了一种新型辊式弯曲成形模。该模具将传统成形时板料与模具之间的滑动摩擦转变为滚动摩擦,避免制件成形时拉痕的产生。介绍了模具设计时的思路和技术要点,对模具成形原理进行了数值模拟和试验验证,最终制造了该模具。实践证明,该方案切实可行,能够有效地避免横梁类制件成形时产生拉痕。     

利用PA的结晶原理解决塑件常见成型缺陷

对尼龙基材(PA)的结晶速度、顶出部位的强度进行了应用分析,依据材料的性能进行改模或调整工艺,解决了因材料的结晶速度不同,导致成型过程中同一副模具换不同品种的PA时,用同一周期生产,却产生顶穿、发白、起皮、熔接痕强度不够等问题。     

基于CAD/CAE的汽车前三角盖板注射模设计

叙述了汽车前三角盖板塑件应用CAE模拟成型来优化成型方案,应用CAD技术完成模具结构设计的过程,说明了应用CAD/CAE技术可以解决当前汽车外饰件注射模设计中所遇到的困难。     

一模多腔注射模设计及制造

以卡盒、支架、卡盖为例详细阐述了两板式侧浇口注射模结构设计要点与工作过程,通过采用典型的斜推结构、多弹簧顶出复位系统,使得模具的使用寿命和可靠性大大提高;经过在实践中不断优化加工工艺、控制加工精度和改进配模技术,从而大大缩短了配模时间和模具的制造周期,提高了劳动生产效率,降低了模具的制造成本。     

注射模斜顶受力分析

通过简化注射模斜顶结构受力状况,从摩擦力自锁和挠度变形两个方面进行理论分析,试图从理论上论证斜顶顶出角度限制的原理,找出导致斜顶失效的主要原因,从而在模具设计时可以尽可能减少或避免斜顶功能失效的风险,并能有效降低试模和改模成本,提高模具使用寿命,减少模具维护成本。