银质筷子成形轧压机设计

介绍了一种用于银质筷子成形的轧压机设计，使用该设备成形银质筷子，可提高生产率，降低原材料消耗，且产品质量满足要求，该轧压机现已用于实际生产。     

多点压机成形与多道次多点模具成形的数值模拟研究

变形路径对于板材的成形质量有着重要的影响。多点压机成形和多道次多点模具成形充分利用多点成形的柔性特点,实现了对板材变形路径的控制。文章通过有限元数值模拟研究了这两种成形方式各自的特点和规律,并进行了比较。结果表明,多点压机成形和多道次多点模具成形,都能够优化板材变形路径,使变形均匀,有效地抑制起皱,提高板材变形能力。在同样条件下,多点压机方式好于多道次成形,但当多道次成形道次逐渐增多时,成形质量接近于多点压机成形。多点压机成形是理想化的成形方式,但设备造价昂贵,多道次多点模具成形可以近似实现多点压机成形效果。     

汽车纵梁液压机控制系统及其设置

介绍了汽车纵梁液压机控制系统组成,通过对同步防偏载措施设置,有效保证滑块同步平稳下行;阐述了宜人化的特殊成形工艺控制,大大增强操作快捷性,提升压机自动化程度;增加安全保护设置,实现安全使用要求。     

30000kN纵梁压机分立同步系统的研制

为满足大型汽车纵梁成形工艺要求,用六台5000kN四柱液压机组装成30000kN纵梁压机。该机长达10m,六段横梁同步平移。该机采用分立同步方案。以电液比例阀、位移传感器和集成油路等元件控制各分立系统的流量关系,将各单机系统的位移信号输送到比例模拟放大器,进行整理发出误差信号,反馈到各机进行修正,进而控制活塞作同步动作。实验证明,同步精度达到了预想的结果。分立同步系统特别适用于中小型单机的组合。它既能发挥原机的功能,又不破坏原机的安装,实现不同的组合、形成不同吨级、不同尺寸的压机。     

板材多点成形工艺的数值模拟研究

本文简要介绍了多点成形的基本原理,并应用有限元方法针对多点模具成形与多点压机成形两种工艺对压痕、起皱等缺陷及回弹的不同影响进行了数值模拟研究,同时对多点模具成形过程中起皱现象的发生进行了实验验证。另外,为了更好地抑制回弹,提出了利用多点压机成形方式围绕目标形状反复成形的方法,并进行了数值模拟。结果表明,多点压机成形比多点模具成形可以更好地抑制压痕、起皱及回弹的发生,最有效地发挥了多点成形的柔性特征     

某结合齿冷精锻成形的数值模拟

针对某结合齿传统加工中充不满、刮料等缺陷以及耗能大、效率低等问题,提出了一套整体闭式冷精锻成形工艺方案。利用有限元数值模拟软件Deform-3D深入分析了该工艺方案的环坯内径尺寸、摩擦系数以及压机速度对最大成形载荷及成形质量的影响规律。优选的环坯内径为52 mm,摩擦系数为0.08,压机速度为10 mm/s。此工艺下,成形载荷较小,且无折叠、刮料、充不满等缺陷,成形质量较好。     

浅谈国内粉末成形压机改进设计

粉末冶金工艺因其生产率高、材料利用率高、节省机床投资以及生产占地面积小等优良性能而得到广泛应用。本文介绍了粉末成形压机尤其是液压式成形压机的特点,并展望了其技术改进方向。     

充液成形压机机身可靠性研究分析

本文通过充液成形压机主机机身可靠性研究,分析了充液成形压机机身强度、刚度对机身可靠性的影响,通过可靠性参数优化达到机身轻量化目标,同时保证机身强度和刚度满足可靠性要求。     

镁合金轮毂变形参数对反挤压高度的影响

以AZ80镁合金轮毂的反挤压成形工艺为例,利用Deform有限元模拟软件,分别研究了不同压机速率、不同温度对AZ80镁合金反挤压高度的影响.通过对相同压机载荷下的不同反挤压高度的分析,得到了其在成形轮毂时的最佳压机速率为0.01～0.10mm/s和成形温度段380～400℃,为后期AZ80镁合金的热成形性研究提供了一定的理论依据.     

同步环模具表层温度对模具寿命的影响

热锻模寿命由于高的热载荷引起其表面层软化而大大下降.对同步环成形过程中模具表层温度分布规律进行了系统的分析,研究了坯料温度、压机速度、摩擦因子对其表层温度场的影响:讨论了模具表层温度对其寿命的影响.结果表明:坯料温度越高、成形速度越快、摩擦因子越大,模具表层温度上升越明显;在成形过程中,模具表层温度升高是造成模具失效的主要原因.最后,提出了提高模具寿命的方法.     

基于Matlab软件的导向套多目标优化

为了解决某油缸导向套在锻造中填充率较低、成形载荷较高的问题,基于Matlab软件和数值模拟,建立了参数变量(锻造温度、压机速度、飞边槽桥部高度和宽度)与目标函数(填充率、成形载荷)之间的数学模型。通过优化得到了最佳参数组合:锻造温度1150℃、压机速度80 mm/s,桥部高度2 mm,桥部宽度10 mm。试验结果表明该方法是可行的。     

压机后罩冲压工艺分析及模具设计

通过对压机后罩冲压零件的结构形式进行工艺特点分析,结合其成形过程中局部形状的成形特点,最终确定了5道冲压工序来完成该冲压件的生产。根据其每道工序的特点,重点对二次成形模、多孔冲模及三次成形模的结构要点进行了介绍。经过生产实践验证,该冲压工序以及对应的模具结构合理,能够最大限度地满足企业的批量生产要求。     

高速线性伺服冲压生产线

高速线性伺服冲压线(HLS)是在综合了压机间的工件传送的高效性和伺服压机的柔性化基础上发展而来的.伺服压机目前已发展成多种形式,涵盖了小吨位到大吨位的各种压机,灵活、节能及其他优点已深得市场认可.随着生产的需求,在板料传送过程中需同步压机之间的节拍和同压机和机械手之间的相互关联,同步冲压生产线就应运而生.     

重载圆筒式橡皮囊压机筒形机架优化设计

重载圆筒式橡皮囊压机是我国航空制造业亟需的重要装备之一,但高成形压力、大吨位橡皮囊压机却主要依赖于进口,因此,实现高成形压力、大吨位橡皮囊压机国产化已成当务之急。针对高成形压力圆筒式橡皮囊压机的主要受力部件筒形机架的结构设计问题,选择筒形机架结构材料和理论计算建立了筒形结构设计模型,分析并优化了筒形机架的尺寸参数。通过对比分析,采用30Cr2Ni4Mo V代替35Cr Mo高强钢,确定了机架结构的尺寸参数,给出了35Cr Mo与30Cr2Ni4Mo V两种材料的适用条件;采用ABAQUS 6.10有限元分析软件对压机结构进行了强度分析。     

15000吨橡皮囊冲压油压机

15000吨橡皮囊冲压油压机于1978年6月研制成功,其主要特点是:压机机架为卧式圆筒结构,筒体机架以高强度钢丝缠绕以及通过橡皮囊内、外胎加压成形。本文将介绍该压机性能参数、机架应力分析、橡皮囊内、外胎及液压系统等设计。     

不同工艺参数下6010铝板极限拉深高度变化的模拟分析

以6010铝板的圆筒形件拉深成形为例,利用Dynaform软件有限元模拟成形,研究了压机速度、摩擦系数和圆角半径等成形因素对极限拉深高度的影响。得到了当取压机速度8000mm／s～14000mm／s、摩擦系数0．2左右及冲模圆角半径13mm时效果最好。为电池壳、子弹壳等相关零件的拉深工艺参数设计,提供了理论依据。     

四柱压机的精密压制技术

为提高砂轮成形精度，对其用四柱压机的压制方式进行调研、检测、梳理、分析，发现传统压机压制时普遍存在三心不同轴、压力易偏载、导向不均匀现象。对此，基于力的直线传递原理，提出力心压制新方案，制作新式试验压机并进行压制试验。新压机去除了四柱导向功能，提高了系统刚性，重新确定了力心位置等，且全面消除了所有附加力矩的干涉。砂轮批量成型试验结果发现：砂轮毛坯厚度差降低了10.3%～16.5%；力心压制方式明显优于传统压机压制方式，适于小尺寸制品的近净尺寸成形。     

新型结构的2000吨切边油压机

这台油压机是我厂近年来研制的新型结构,主要用于切除模锻件飞边及其它冲裁件。我厂设计制造这台机器是为了与40吨米对击锤和相当于40吨米打击能量的其他锻压设备相配套。此外,还可以在该压机主参数范围内作一般性的冲压、校直、弯曲及成形等。该机由于重点考虑了消除压机在切边冲裁     

一种柔性变压边力的智能冲压过程研究

板料成形时易产生破裂、起皱以及尺寸和形状精度不良的倾向。在伺服压机的基础上,研究一种柔性可变压边力的独立加载闭环控制系统。选择圆筒形工件为模拟对象,利用有限元软件分析圆筒形工件在不同定值下及变压边力下冲压仿真结果。比较得到成形圆筒形工件的最优压边力曲线以及冲压载荷随时间变化的曲线,加载到装置的控制系统,使压边单元与板材始终处于贴合状态。该闭环系统通过压机变载、变行程等不同的运动模式协同柔性压边装置对冲压成形过程进行控制,柔性控制压边力和冲模载荷,来适合零件不同变形阶段的特点。实验证明:该系统可以最大限度提高金属板材成形性能,不仅防止了板材变薄在尾部产生褶皱以及工件拉裂的情况,而且可以提高板材拉深极限。     

伺服螺旋精压机控制系统及成型工艺数据库设计

为了有效提高成型设备的工艺适应性并增加其适用范围,提出一种交流伺服螺旋精压机控制系统方案设计,并研发相应控制运动的自定义成形工艺数据库。采用闭环方式实现螺旋精压机控制系统的运动控制,提高控制精确度。建立的通用运动控制自定义工艺模型,能够实现复杂的成形,从而充分发挥伺服螺旋精压的优势。测试应用结果表明,提出的伺服螺旋精压机控制系统运行有效、稳定,具有较好的工艺适应性。